توری حصاری زنجیری

یکی از راه کارهای مرزبندی و ایجاد مانع حصارکشی می باشد.بستن حصار از دیرباز با سنگ و چوب مرسوم بوده و در زمان های نه چندان دور از پرچین های طبیعی که از درختان تیغ دار و گیاهان ایجاد می کردند عملیات

حصار کشی صورت می گرفت.قالبا این حصارکشی های امنیت کامل و دوام و عمر مناسب یک حصار با کیفیت را نداشت و پس از چندی کارایی خود را از دست می داد .امروزه روش هایی متفاوتی متداول گشته است که نه تنها موجب گشته عمر حصار بیشتر گردد بلکه کارایی – هزینه ساخت و کیفیت را بسیار مطلوب تر نموده است.

توری حصاری زنجیری از معروف ترین و محبوب ترین انواع توری های حصاری به شمار می رود که علاوه بر حصارکشی در موارد عمومی بسیار زیادی کاربرد دارد. توری حصاری زنجیری تار و پود نداشته وبه دلیل نوع بافت آن و لینک شدن سیم های تشکیل دهنده توری از عرض با نام توری زنجیری معروف می باشد.

توری حصاری زنجیری به عنوان یک محافظ دارای مقاومتی طولانی و قابلیت نصب آسان و دارای امنیتی بالا می باشد . جنس سیم تشکیل دهنده توری های حصاری زنجیری از گالوانیزه گرم می باشد که دارای روکشی از ف روی هستند که باعث ضد زنگ بودن توری حتی بعد از ۵۰ سال مصرف در طبیعت و جو رطوبتی می باشد.

از توری حصاری زنجیری برای تعیین مرزهای املاک شخصی افراد و محصور کردن حیوانات – محوطه های ورزشی و مراکز نظامی و فرودگاه ها استفاده می شود. طول رول های توری حصاری زنجیری بسته به درخواست از ۵ متر الی ۲۵ متر طول قابل تولید بوده و همچنین تنوع عرضی از ۵۰ سانتیمتر الی ۴ متر قابل عرضه می باشد.

تنوع ضخامت مفتول :۴mm – ۳٫۵۰mm – ۳mm – ۳٫۸mm – ۲٫۵mm – ۲٫۴۱mm

تنوع چشمه توری حصاری زنجیری: ۲cm – ۳cm – ۴cm – ۵cm – ۶cm -6.5cm – ۷cm

از کاربردهای دیگر توری زنجیری استفاده از آن برای حفظ ایمنی کارگران هنگام عملیات های ساختمانی در مقابل سقوط از ارتفاع می باشد.

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24مراجه کنید

مفتول سیاه آنیل شده

با نام تجاری

مفتول پخته شده،مفتولی است که از حرارت دیدن مفتول های سخت صنعتی تا دمای ۹۰۰ درجه سانتیگراد در شرایط خلاء در کوره آنیل تولید می شود. این محصول از نظر شیمیایی ماهیت خود را از دست نداده اما از نظر خواص مکانیکی و فیزیکی مفتولی نرم و انعطاف پذیرتر نسبت به مفتول سخت صنعتی می باشد.

کاربرد مفتول سیاه آنیل شده در صنعت بسته بندی ، قالب بندی ، آرماتوربندی به عنوان متریال اولیه مفتول های گالوانیزه و … می باشد. قطر مفتول سیاه موجود : ۰.۵ – ۱ – ۱.۲ – ۱.۵ – ۲ – ۲.۵ – ۳ – ۴ میلیمتر

این محصول از میلگردهای سایز 6/5 و 8 میلیمتر با عملیات کشش سرد در کلاف هایی  با قطر 30 سانتیمتر و با وزن ( 15 الی 20 ) کیلوگرم تولید و در کوره های مخصوص  در شرایط خلا در دمای 900 درجه آنیل و بعد از ساعتها به آهستگی دمای اولیه خود را به دست آورده . 

 محصول تولید شده از نظر سایز و بسته بندی دارای کیفیت بالایی می باشد و با این که از نظر شیمیایی ماهیت خود را از دست نداده اما از نظر خواص مکانیکی و فیزیکی  بسیار نرم و انعطاف پذیر می باشد .

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24مراجه کنید

دانستنی هایی از فات

فات به دو بخش تقسیم میشوند:

۱-    فات آهنی : که شامل آهن، فولاد کربنی، فولاد آلیاژی، فولاد ابزاری و فولاد ضد زنگ میشود.البته آهن عنصر اصلی خانواده فات آهنی می باشد.

۲- فات غیرآهنی : که شامل آلومینیوم ، مس ، آلیاژهای بریلیم، ترکیبات آلیاژی منیزیم ، قلع ، سرب ، تیتانیوم ، زیریم، اوارنیم و تعدادی دیگر میشود.

نورد یکی از روش‌های شکل‌ دهی مواد دارای قابلیت مومسانی است. فرآیند نورد شامل گذراندن تکه‌ای از ماده از بین دو غلتک است. در اثر تنش فشاری اعمال شده توسط غلتک‌ها ضخامت ماده کاهش می‌یابد. دستگاههای نورد در مدل های دو ،سه و چهار غلطکه موجود می باشد

هدف مهندسی نورد فات عبارت است از تغییر فرم شمش یا ورق به شکل مورد نظر. معمولا محصول نهایی نورد، تولید ورق یا میلگرد است. پس از اتمام تغییر فرم، محصول نهایی توسط دستگاههای برشی خط مانند قیچی واره به طول مورد نظر برش داده شده و پس ازعملیات تکمیلی و کنترل، بسته بندی گردیده و به انبار محصول حمل می‌شود.

به طور کلی نورد به دو صورت گرم و سرد وجود دارد:

نورد گرم

در دماهای پایین و نزدیک دمای اتاق تنها فات و برخی از پلیمرها قابلیت مومسانی مناسب از خود نشان می‌دهند. برای افزایش این قابلیت و همچنین شکل‌ دهی موادی که در دماهای پایین نورد آنها امکان پذیر نیست، از نورد گرم استفاده می‌شود.

در نورد گرم شمش پس از رسیدن به درجه حرارت مورد نظر (معمولا بالاتر از ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد) در کوره‌های نورد از بین چند مجموعه غلتک در حال چرخش عبور نموده و با کاهش متوالی مقطع نهایتا به فرم مورد نظر تبدیل می‌شود.

نورد سرد

در نورد سرد هدف کاهش ضخامت ورق تحت فشار بسیار زیاد است. از ویژگی های این نوع نورد که معمولاً در دمای اتاق و حداکثر تا ۲۰۰ درجه سانتیگراد انجام می شود می توان به افزایش سختی ماده موردنظر، افزایش نابجایی در ساختار کریستالی و افزایش تنش تسلیم (مهندسی) اشاره نمود.

مزایای نورد سرد:

– در غیاب سرما و اکسیداسیون، تلورانس کمتر و پرداخت سطح بهتری حاصل می شود. (برخلاف نورد گرم که دارای پوشش اکسیدی است.)

– روغن کاری راحت تر انجام می گیرد.

– قابلیت تولید ورقهای نازک

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24مراجه کنید

بررسی نبشی

نبشی یکی از مهمترین  پروفیل  های ساختمانی می باشد که بصورت مرکب و منفرد در ساختمان ها به کار می رود. نبشی به ابعاد ۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر جهت اتصالات پل ها به ستون ها و یا  تیرآهن  ها به بیم های باربر و اتصالات ستون ها به صفحات در فندانسیون همچنین برای ساختن ستون و خرپا به کار می رود.

نبشی ها به ۲صورت تولید می شوند:

نبشی پرسی،نوعی نبشی است که ابتدا بصورت یک تکه

ورق فی  با طول ۶ متر بوده که از وسط عرض ورق،خم شده و به شکل

در می آید

نبشی فابریک،از همان اول پروسه تولید،به شکل نبشی،از خط تولید خارج می شود.

نبشی ها با ۲مشخصه شناخته می شوند:

۱-اندازه بال ها

۲-ضخامت

بعنوان مثال نبشی ۴۰*۴۰*۴ یعنی اندازه بال ها ۴۰*۴۰ است و ضخامت هر بال ۴ می باشد.نبشی ها از نمره ۳ شروع و تا نمره ۲۰ ختم می شوند.

نحوه محاسبه تقریبی وزن نبشی  فولاد  :

اندازه بال نبشی*طول نبشی*ضخامت نبشی*۷۸۵۰*۲

خیلی اوقات

فنس ها توسط افراد مزاحم دستکاری شده و محلی برای عبور حیوانات یا انسان ها ایجاد می شود. جهت هر چه بیشتر شدن ایمنی حصار ها، میتوان از فنس های الکتریکی استفاده کرد .این فنس ها با استفاده از انتقال ولتاژ به حیوان یا انسان ، شوک وارد میکنند .

شوک ممکن است در درجه اول در حدی باشد که ناراحتی کمی ایجاد کنند و یا در درجه دوم ایجاد درد و در حالت سوم که قوی تر است باعث مرگ شود.

طرز کار فنس الکتریکی:
یک منبع انرژی مثلا یک ترانسفورماتور -باتری – برق سراسری نیرو را به یک پالس با ولتاژ بالا تبدیل میکند و این پالس از طریق یک سیم بدون روکش عبور میکند و در حالت عادی به وسیله تیرچه فی به زمین متصل می شود.
اگر انسان یا حیوانی فنس را لمس کند شوک الکتریکی ایجاد می شود . مقدار این شوک قابل تنظیم است و از طرفی به میزان تماس فرد یا حیوان با فنس و عوامل دیگر بستگی دارد. از سال ۱۹۰۵ به بعد ، در جنگ های بین روسیه و ژاپن – آلمان ، بلژیک و هلند برای جلوگیری از عبور و مرور غیر قانونی از این فنس ها استفاده می شد ،اما از طرفی این مساله باعث مرگ ۳۰۰۰ نفر شد.
درسال ۱۹۳۰ امریکا و نیوزلند از این فنس ها برای کنترل دام استفاده میکردند فنس های پیشرفته تا ۳۵ کیلومتر مسیر را می توان پشتیبانی کند و در حال حاضر بین مرزهایی مانند کره شمالی و جنوبی استفاده می شود .

محاسن فنس های الکتریکی:
فنس الکتریکی ارزانتر از فنس معمولی بوده و احتمال آسیب دیدگی دام در مقایسه با سیم خار دار کمتر است.

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر24 مراجعه کنید.

توری حصاری با روکش پی وی سی pvc یکی دیگر از تولیدات فنس ایران می باشد.قابلیت توری های حصاری روکش دار در مناطق مرطوب مانند شمال و جنوب کشور نسب به توری های حصاری بدون روکش بیشتر بوده و محصول پیشنهادی ما برای فنس کشی این مناطق می باشد.

تنها تفاوت توری های حصاری با روکش پی وی سی نسب به توری های حصاری گالوانیزه داشتن یک لایه پی وی سی بر روی مفتول گالوانیزه گرم می باشد.این لایه پی وی سی موجب می شود عمر فنس و حصار در برابر خوردگی و زنگ زدگی بسیار افزایش یابد.

مفتول های گالوانیزه گرم به خودی خود ضد زنگ می باشد اما هنگامی که فنس کشی در یک منطقه مرطوب صنعتی لازم باشد توری حصاری با روکش پی وی سی گزینه مطلوب محسوب می شود زیرا در این مناطق باران های اسیدی می بارد و همین باران های اسیدی می تواند بر توری های حصاری بدون روکش آسیب وارد نماید.

لایه پی وی سی دارای مواد یو وی بوده و در مقابل اشعه آفتاب و عومل طبیعی و جوی نمی پوسد.از این محصول می توان در داخل اب های شور برای جداسازی حوضچه های ماهی و یا محافظت از کابل های نوری که از بستر دریا عبور می کند استفاده نمود.

زیبایی توری های روکشدار نسبت به توری های معمولی بسیار بیشتر بوده و منظره چشم نوازتری را ایجاد می نماید. قطر مفتول توری های با روکش پی وی سی از ۲٫۸ میلیمتر الی ۵ میلیمتر متغیر بوده و بسته به سفارش و کاربرد آن در چشمه های درخواستی تولید می شود.

توری حصاری روکش دار تنها گزینه مقرون به صرفه برای حصارکشی اطراف پالایشگاه های صنعتی می باشد.یکی دیگر از کااربرد های این توری در ساخت قفس و حصارکشی برای حیوانات و دامداری ها و مرغ داری ها می باشد. زیرا به آسانی تمیز شده و در صورت آلوده شدن با مواد دفعی از حیوانات دچار خوردگی نمی شود.

بسیار دیده شده که بر اثر سهل انگاری کابل های برق با حصارهای قفس حیوانات اتصال بر قرار نموده و موجب حادثه شده است .فنس های با روکش پی وی سی از این نظر کاملا ایمن بوده و موجب حوادث ناشی از اتصال کابل های برق با فنس ها نمی شود.

طول رول های پی وی سی در تنوع ۱۰ متر -۱۵ متر و ۲۰ متر می باشد.

عرض های موجود ۱۰۰ -۱۵۰ – ۱۸۰ – ۲۰۰ – ۲۵۰ و ۳۰۰ سانتیمتر می باشد ولی در صورت نیاز می توان به صورت سفارشی تولید نمود.

تنوع چشمه های توری روکشدار از ۵- ۵٫۵ – ۶- ۶٫۵ و ۷ میلیمتر می باشد.

سیم خاردار فی با بافته شدن

مفتول های فی در قطرهای مختلف و فاصله های مختلف تولید می شود . از سیم خاردار جهت حصارکشی مکان های مختلف استفاده میشود.در سفارش سیم خاردار پارامترهایی مانند عرض سیم خاردار ، قطر مفتول سیم خاردار و فاصله خار ها باید مشخص شود.

نمونه های کاربردی سیم تیغ دار حلقوی

از سیم تیغ دار حلقوی می توان برای محصور سازی باغ ها و تملک اراضی، تفکیک مناطق حساس، حفاظت فیزیکی نظامی و انتظامی و بالا بردن ضریب امنیتی هر محیط بسته ای استفاده نمود . سیم تیغ دار حلقوی می تواند بصورت ترکیبی با سایر محصولات فروشگاه ایران اجرا شده و جلوه ای کاملا متفاوت به طرح اجرا شده دهد .

انواع فنس

فنس ها انواع مختلفی دارد از قبیل :
– فنس های ساده
– تزئینی دکوراتیو
– تیغه دار جوشی
و…

امروز به بررسی نوع جنس فنس در گذشته و امروز می پردازیم:

فنس چوبی:

درقدیم برای حصارکشی مناطق مختلف و افزایش امنیت از فنس های چوبی استفاده می کردند آنها الوارهای بزرگ چوب را روی هم سوار می کردند و با میخ های طویل و چکش ها محکم بهم متصل می گردند. این میخ ها درواقع بست هایی بود که چوب هارا روی هم قرار می داد. و دو تا دور ی منطقه را در بر می گرفت بیشتر موارداستفاده از این فنس ها در باغها و مزارغ می باشد حتی امروزه هم مشاهده می شود در برخی از نقاط هنوز از هم از فنس های چوبی استفاده می شود.

معایب فنس چوبی :

• به مرور زمان با تغییر وضعیت آب و هوایی  پوسیده می شد
• خراب شدن فنس ها سریع انجام می شد و باید چوب هایی جایگزین آنها می کردند.
• هزینه مقرون و بصرفه نبود 
• برش چوبها و تشکیل فنس هم سخت و طاقت فرسا بود
• زمان بسیار زیادی  برای تشکیل فنس لازم بود  

فنس فی: 

با گذشت زمان و تولید مفتولهای فی در قطرها وچشمه های مختلف

فنس های فی پا به عرضه ظهور گذاشتند. از این نوع فنس ها در مکان های مختلف و حتی جاهای امنیتی  استفاده می شد و یکی از کارهای آن مرزبندی و ایجاد حصارکشی مناطق بود. فنس های فی با بهم بافته شدن مفتول های ف به صورت مختلف به بازار عرضه می شود. خود فنس های فی به چند دسته تقسیم می شوند که شامل:

1. توری حصاری زنجیری
2. توری حصاری با روکش پی وی سی
3. فنس الکتریکی
4. سیم خاردار

 مزیت فنس فی:

– در دو مدل ساده و طرح دار
– نصب و راه اندازی سریع و آسان
– مستحکم در برابر چیده شدن و بالا رفتن
– سیستم جامع ستون گذاری
– بدون نیاز به جوشکاری در محل
– رنگ polyester سخت ( ضدآفتاب و خوردگی )
– جایگزین مناسب نرده و حصارهای قدیمی

روش تهیه

ورق های فی ورق های فی توسط روش نوردکاری تولید می شوند. دستگاه های نورد در حالت گرم شمش های فی را به ورق های ضخیم تبدیل می کنند. و ورق های متوسط نیز از ورق های ضخیم در حالت گرم تولید می شوند. تولید ورق های نازک در حالت سرد صورت می گیرد.

مراحل تهیه ورق های ضخیم کم کربن ورق های ضخیم را از شمش های ویا تختال های  فولادی با ابعاد مختلف تهیه می نمایند.   جنس این شمش ها وتختال ها از فولاد های ساختمانی   (  S JR 275  و S JR 235) ویا ترکیبات دیگر می باشندکه براساس استاندارد تولیدی کارخانه فولاد با ابعاد مختلف تهیه می شوند. این شمش ها را معمولا با مقطع مربع به ابعاد 400× 400 تا50×50 طول های 3 تا 6 متر تهیه می کنند. اما لوحه ها را با سطح مقطع مستطیل با ضخامت 50 تا300میلی متر وبا عرض500 تا 1800میلی متر تهیه می کنند. پس از تولید شمش ویا لوحه ها برای رفع اکسیدهای سطحی روی آن ها آب با فشار زیاد می پاشیده 

اصول نوردکاری

نوردکاری عبارت است از عبور دادن قطعه گداخته بین دو غلتک که در جهت خلاف یکدیگر می چرخند. وفاصله بین آن ها از ضخامت قطعه کم تر است. با عمل غلتک کاری شمش ها یا لوحه ها فشرده شده وضمن کاهش ضخامت طول آن افزایش تغییرات عرض توسط می یابد. عرض قطعه نیز همزمان با طول آن افزایش می یابد. معمولا غلتک های عمودی کنترل می گردد و در واقع این غلتک ها از افزایش عرض بیش از حد تعیین شده جلوگیری می کنند. غلتک های افقی تنظیم کننده ضخامت وغلتک های عمودی تنظیم کننده عرض ورق می باشند. عمل نوردکاری برای تولید ورق های ضخیم طی چند مرحله ادامه می یابد. تا ورق به ضخامت مورد نظر برسد.

 تقسیم بندی از نظرجنس:

ورق های فی را از نظر جنس به دو دسته کلی تقسیم می کنند.

1. ورق های آهنی: این گروه شامل فولادهای ساده کربنی، فولادهای آلیاژی، فولادهای ضد زنگ نام برد.
2.  ورق های غیر آهنی: این گروه شامل آلومینیوم وآلیاژهای آن ها، مس وآلیاژهای آن ها (ورق های برنج وبرنز)، روی، قلع و منیزیم.
3. ورق های فولادی را از نظر عناصر آلیاژی، مشخصات ظاهری ویا مصارف صنعتی می توان طبقه بندی نمود.

طبقه بندی از نظر ترکیب شیمیایی این گروه از ورق های فولادی را می توان به دو دسته کلی تقسیم نمود.

الف) ورق های فولادی کربنی:

عنصر اصلی این فولادها کربن بوده ولذا تقسیم بندی بر اساس میزان در صد کربن موجود در آن ها می باشد. علاوه بر کربن عناصری نظیر فسفر نیز در این فولادها به میزان محدود وجود دارد. این –سیلسیم –گوگرد –منگنز فولادها را به سه گروه تقسیم می نمایند:

• فولادهای کم کربن کمتر از25 1
• فولادهای کربن متوسط، از2.25 تا 0.65
• فولادهای پرکربن بیش از 0.65

ب) ورق های فولاد آلیاژی:

•  فولادهای کم آلیاژ تا 2.5 درصد در عناصر آلیاژی
•  فولادهای با عناصر آلیاژی متوسط 2.5تا 10 در صد عناصر آلیاژی
• فولادهای پر آلیاژ با عناصر آلیاژی بیش از 10 درصد

تقسیم بندی دیگری از نظر مشخصات ظاهری وجود دارد که به شکل زیر می باشد:

1.  ورق های سیاه معمولی که هیچ گونه صیقلکاری روی آن ها انجام نشده وقشری از اکسید سطح آن ها را پوشانده است.
2. ورق های براق که دارای سطحی صاف وسفید وعاری از اکسید هستند.
3. ورق های گالوانیزه که سطح آن ها با ف روی پوشانده شده است.
4.   ورق های آهن سفید که سطح آن ها با ف قلع پوشانده شده است.
5.  ورق های رنگی که سطح آن ها به رنگ های مختلف می باشد.

فرآیند کشش مفتول

کشش سیم مفتول یک دگرگونی در سایز وقطر مفتول می باشد. در این دگرگونی

سیم مفتول

با گذر از داخل قالب به سایزهای دلخواه تبدیل می گردد.

 قسمتهای مختلف دوزه (قالب کشش)

قالب کشش مفتول  که به حلقه کشش یا دوز معروف می باشد از قسمتهای زیر تشکیل شده است:

1. قسمت ورودی وظیفه تقسیم یکنواخت مواد روغنکاری یا پودر کشش بر روی قالب کشش را بر عهده دارد                    
2. بعداز قسمت ورودی مخروط کشش شروع می شود اندازه مخروط کشش بیشتربه نوع متریال محصول ونیزبه مواد روغن کاریا پودر کشش یبستگی دارد.
3. قسمت راهنما وظیفه کالیبر کردن مواد کشیده شده رادارد .این قسمت به شکل مخروط با شیب ضعیفی در حدود 5% بوده که بخش تنگ تر آن در قسمت خروجی  قرار دارد.
4. حفره خروجی از شکسته شدن لبه پشتی حلقه کشش جلوگیری می کند. از الماسه بوده وجنس های دیگر کاربرد ندارند واز دستگاههای اسپارک برای ساخت آنها استفاده می شود.
5. پوسته قالب برای تکیه دادن حلقه کشش استفاده می شود واز شکستن ان دراثر نیروی جانبی جلوگیری می کند.

انواع کورهها برای نرم کردن سیم درکشش سرد:

برای نرم کردن دوباره سیم های سخت شونده در اثر کشش از کوره کاسه ای شکل‘ کوره  ها به(Hauben )‘ کوره عبور دهنده و حمام نمک استفاده می شود.

کوره کاسه ای شکل:

در این کوره حلقه های سیم را بوسیله میله ای به درب کوره آویزان می کنند. هنگام براق کردن سطح سیم درب کوره در برابر هوای بیرون کاملآ مسدود می شود و هوای کوره به بیرون پمپ می شود و گاز خنثی وارد کوره می کنند. درب کوره سقف آن را تشکیل می دهد و به وسیله جریان آب خنک می شود. درجه حرارت این کوره به حدود 800c می رسد پس از آنکه سیم کاملآ برافروخته شد کوره را خاموش می کنند و آنرا در مدت8 تا12 ساعت خنک می کنند

کوره  هابه :

در این کوره ها جریان حرکت گرما (انتقال حرارت) بهتر از کوره کاسه ای شکل می باشد. حلقه سیم در قسمت پاینی کوره قرار گرفته و درپوشی از ورق نازک روی آن گذاشته می شود ودرب دیگری که بوسیله گاز با جریان برق گرم می شود روی کوره را می پوشاند.

کوره های زمینی:

در این نوع کوره که در دل زمین قرار دارد ابتدا محلی به صورت کله قند حفر می شود به طوری که بالای کوره به اندازه دهنه لوله مسدود می گردد انتقال حرارت از پائین ترین قسمت کوره یا وسیله فن و یا مشعل صورت می پذیرد تا زمانی که لوله حاوی مفتول بر افروخته شده انتقال حرارت قطع شده  و محصول به مرور دمای طبیعی خود را به دست آورد و مفتول آنیل شده مورد بهره برداری قرار می گیرد.

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24مراجعه کنید

گُندله یعنی گلوله‌های تولیدشده از نرمه

سنگ‌آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته‌شده و سخت می‌شود، و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند و یا روش‌های متعدد احیای مستقیم به کار می‌رود.

کنسانتره محصول کارخانه کانه آرائی است و به‌صورت کانه‌های آهن دانه‌ریزی است که به شکل فیزیکی قابل‌مصرف نیستند، این نرمه‌ها، تراوایی گاز را در بار کوره بلند به‌صورت ناموزون کاهش می‌دهند و عملکرد کوره بلند را مختل می‌کنند و همین‌طور در کارخانه احیا مستقیم نیز اشکالاتی را ایجاد می‌نمایند، بنابراین نرمه‌های آهن را به‌صورت گندله درمی‌آورند که به‌عنوان فرآورده میانی از معدن تا کوره‌های تولید آهن و فولاد در نظر گرفته می‌شود.

از آنجائی که گندله‌ها ماده اولیه به شمار می‌آیند، لذا باید در کوره‌های احیا ویژگی مکانیکی، شیمیایی و حرارتی مطلوبی را داشته باشند. گندله‌ها، گوی‌هایی تولیدشده از کنسانتره ها و کانه‌های طبیعی آهن هستند که با ترکیبات کانی‌شناختی و شیمیایی متفاوت‌اند. در واقع هدف واحد گندله‌سازی تبدیل کنسانتره آهن به گندله آهنی با هندسه و تخلخل یکنواخت است.

مواد اولیه گندله‌سازی

سنگ‌های آهن

سنگ‌آهن مهم‌ترین مواد اولیه درروش های گندله‌سازی به‌حساب می‌آید. این ماده اولیه اغلب به‌صورت کنسانتره حاصل از پر عیار کردن یا حذف مواد سنگی کانه‌های آهن در کارگاه‌های کانه‌آرایی می باشد. کنسانتره ها باید برحسب نوع عملیات کانه‌آرایی مورد خردایش قرارگرفته و نرم می‌شود. در مواردی که خردایش انجام‌شده برای کانه‌آرایی به‌منظور گندله‌سازی کافی نباشد باید مجدداً کنسانتره ها نرم‌تر شوند، به‌طوری‌که قسمت عمده ذرات سنگ‌آهن به ابعاد زیر ۴۵ میکرون (معادل مش ۳۲۵) درآیند. کنسانتره ها اکثراً مرطوب بوده و حاوی حداقل ۱۰ درصد رطوبت می‌باشند. در برخی مواقع به‌منظور کاهش رطوبت کنسانتره، نرمه‌های سنگ‌آهن خشک را با آن مخلوط می‌کنند.

مواد افزودنی

افزودنی‌هایی که در عملیات گندله‌سازی به سنگ‌آهن افزوده می‌شوند شامل: بنتونیت، آهک، هیدروسیک کلسیم، دولومیت، شیر آهک، سیمان و انواع مواد آلی است.

خواص گندله‌ها

• توزیع یکنواخت ابعاد به‌طور عمده از ۹ تا ۶۱ میلی‌متر
• تخلخل زیاد و یکنواخت ۵۲ تا ۰۳ درصد
• ترکیب کانی‌شناختی یکنواخت به شکل هماتیت یا ترکیبات هماتیت دار احیا شونده
• استحکام مکانیکی زیاد و یکنواخت
• مقاومت به سایش
• استحکام مکانیکی کافی حتی در برابر تنش گرمایی در محیط‌های احیاکننده
• قابلیت چسبندگی کم داشته باشد

دیسک‌های گندله‌سازی

یکی از شایع‌ترین روش‌های گندله‌سازی در تمامی کارخانجات روش گندله‌سازی به‌وسیله دیسک گندله‌سازی است. در این روش مواد خام روی سطح دیسک دوار موردنظر پخته می‌شود و هم‌زمان با حفظ رطوبت دستگاه عمل گندله‌سازی نیز صورت می‌گیرد.

ویژگی‌های دیسک‌های گندله‌سازی

• سرعت دوران (حدود ۳۰۰ تا ۱۵۰۰ دور در ساعت معادل ۵ تا ۲۵ دور در دقیقه)
• زاویه انحراف نسبت به افق و سیکل حرکتی گندله‌های در حال شگل گیری
• تنظیم و تغییر خواص مکانیکی گندله‌ها
• اندازه یکسان گندله‌ها

عملیات گندله‌سازی در دیسک

برای تولید گندله خام، نرمه سنگ‌آهن که شامل مواد افزودنی است با محلول‌های تر کننده مانند آب جهت دستیابی به شکل کروی، در دستگاه‌های گندله ساز به چرخش در آورده می‌شوند تا گندله خام تولید گردد. ممکن است در عملیات گندله‌سازی مواد افزودنی و چسبنده مانند هیدروکسید کلسیم به‌منظور بالا بردن کیفیت و خواص متالورژیکی مکانیکی گندله به آن اضافه شود، در این مرحله گندله با ابعاد مطلوب و استحکام مکانیکی کافی تولید و جهت حمل‌ونقل تا دستگاه سخت کردن یا پخت ارسال می‌شود.

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24مراجعه کنید

در مرحله دوم گندله‌های خام، به‌منظور سخت شدن در اتمسفر اکسیدکننده به‌دقت تا زیر دمای نرم شدن

سنگ‌آهن در دستگاهی حرارتی داده می‌شوند تا ابتدا خشک و سپس پخته شوند، این عمل باید به شیوه‌ای صورت گیرد که درجه تخلخل آن‌ها کاهش نیابد. سپس با پیوند بین ذرات سنگ‌آهن و مواد دیگربار گندله، ساختار بلوری سنگ تغییر می‌یابد و واکنش‌هایی بین مواد سرباره ساز و اکسیدهای آهن نیز انجام می‌شود. در این مرحله نخست مواد با یکدیگر مبادله شده و ترکیبات خنثی یا بازی بین دانه‌های اکسیدهای آهن تشکیل می‌شوند. در پایان مرحله پخت، سرد نمودن گندله داغ باید به صورتی انجام گیرد که ترک‌هایی در آن‌ها ایجاد نشود.

عوامل مؤثر در عملیات گندله‌سازی

در عملیات گندله‌سازی باید برای هر نوع مواد معدنی سرعت دوران دیسک و زاویه آن باید تنظیم گردد تا حداکثر سطح دیسک مورداستفاده قرار گیرد و مناسب‌ترین شرایط گندله شدن به دست آید. هرگاه تحت شیب ثابت قطر دیسک افزایش یابد سرعت غلتیدن گندله‌ها و درنتیجه تراکم و استحکام آن‌ها نیز افزایش خواهد یافت، اما اگر سرعت از حدی بیشتر شود بازده دستگاه کاهش حاصل خواهد کرد، لذا قطر دیسک و سرعت دوران آن را در مورد هر بار تنظیم نمود. این سرعت باید به صورتی تنظیم شود که نیروی گریز از مرکز واردشده بر ذرات باعث پرتاب آن‌ها از سطح صفحه دیسک به خارج نگردد.

با افزایش سرعت دورانی در حد مجاز ظرفیت دستگاه نیز دچار کاهش می‌شود، به همین علت باید بین این دو عامل حد مناسبی انتخاب گردد. بالا رفتن سرعت دوران به علت نیروی گریز از مرکز باعث طولانی‌تر شدن زمان توقف گندله روی دیسک شده و بنابراین سرعت دوران دیسک در استحکام گندله نقش مهمی دارد.

عمل دیگر مؤثر در عملیات گندله‌سازی در دیسک زاویه دیسک با افق است. هرقدر زاویه دیسک با افق کوچک‌تر باشد زمان غلتیدن ذرات از بالا به پایین درروی صفحه دیسک طولانی‌تر شده و درنتیجه گندله تراکم بیشتری حاصل می‌کند و مقاوم‌تر می‌شود، ولی درعین‌حال ظرفیت کاهش خواهد یافت. در عملیات گندله‌سازی یک قاعده کلی وجود دارد و آن این است که در هر نوع ماده معدنی با توجه به مشخصات فیزیکی آن ماده، اندازه ذرات و ابعاد گندله موردتقاضا، سرعت دوران و زاویه شیب صفحه دیسک باید به‌صورت صحیح تنظیم شود. قطر دیسک نیز در استحکام گندله اثر داشته و هرقدر قطر آن بزرگ‌تر باشد استحکام گندله بیشتر خواهد بود و گندله تراکم بیشتری خواهد یافت.

اجزا سیستم گندله‌سازی

• سیستم انتقال مواد خام
• سیستم آسیاب و خردایش مواد اولیه
• واحد مخلوط سازی مواد اولیه
• تولید گندله خام
• کوره پخت گندله
• سیستم غبارگیر
• سیستم تأمین آب‌خنک کننده
• سیستم انتقال محصول نهایی
• سیستم تصفیه آب
• سیستم تولید هوای فشرده
• آزمایشگاه

ناودانی فولادی، یک پروفیل باز است که تصویر مقطع آن حرف U لاتین است. این پروفیل از یک سطح افقی که آن را جان و دو سطح عمودی که بال نامیده می‌شوند تشکیل شده است.

ناودانـی‌ها به دلیل شکل ظاهری مناسب، در پروژه‌های ساختمانی کاربردهای فراوانی دارد. انواع و اقسام ناودانی‌ها را می‌توان ازلحاظ روش تولید و شکل نهایی آن‌ها موردبررسی قرارداد.

در استاندارد تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد ملی ایران، تنها خصوصیات و ضوابط مربوط به ناودانی‌های نورد گرم آورده شده است.

سایر استانداردها نظیر استانداردها اروپایی و روسی هم می‌توانند اطلاعات خوبی به ما در این زمینه بدهند.
ناودانی فولادی
انواع ناودانی ازلحاظ فرآیند تولید

ناودانـی‌ها را ازلحاظ فرآیند تولید به دودسته‌ی کلی می‌توان تقسیم کرد که به شرح زیر است:
ناودانی نورد شده

همانطورکه می‌دانید شمش خام حرارت دیده، با گذشتن از میان غلتک‌هایی که به نورد معروف هستند، به شکل ناودانـی در می‌آید. بسته به سایز نوردها، ناودانی‌ها هم با همان سایز از خط تولید بیرون می‌آیند. به این نوع ناودانـی فابریک هم می‌گویند.

این نوع از ناودانـی‌ها، درصورتی‌که تمام ضوابط تعریف‌شده در استاندارد ۱-۴۴۷۷ در فرآیند ساختشان رعایت شده باشد، مورد تائید اداره استاندارد ملی ایران است و می‌تواند علامت استاندارد دریافت کنند.
ناودانی نورد شده
ناودانی پرسی

ناودانی‌های پرسی از پرس کردن ورق‌هایی که به طول ۶ متر ( یا در اندازه‌های دیگر به سفارش مشتری) برش خورده می‌شوند، تولید می‌شوند.

از این نوع ناودانـی بسته به نوع ورقی که از آن تهیه می‌شود برای کاربردهای مختلف استفاده می‌شود. حتی نوعی از ناودانی‌های پرسی فقط به جهت موارد ظاهری و برای ساخت لبه‌هایی که نیاز به صاف بودن دارند، در ساختمان‌ها و مواردی ازاین‌دست استفاده می‌شوند.
ناودانی پرسی
انواع ناودانی ازنظر شکل ظاهری
ناودانی مشبک

ناودانی‌های مشبک را معمولاً از ورق گالوانیزه تولید می‌کنند. که این ورق‌ها قبلاً از روش گالوانیزه گرم یا سرد تولید شده‌اند.

همچنین همان‌طور که از نامش پیداست، سوراخ‌هایی در این ورق‌ها ایجاد می‌شود که شکل شبکه‌ای به خود بگیرد تا در آینده بتوان از این سوراخ‌ها برای موارد لازم مثل بستن پیچ و مهره استفاده کرد.

به‌طور مثال از این نوع ناودانی در ساخت قفسه‌های فی استفاده می‌شود.
ناودانی مشبک
ناودانی ساده

ناودانی ساده را از ورق ساده تولید می‌کنند که این ورق می‌تواند ورق معمولی و یا گالوانیزه باشد. در ساخت این نوع هم ‌بسته به نوع کاربرد، از ورق‌های مختلف می‌توان استفاده کرد.

موارد کاربرد استفاده از این نوع در پایه و قاب دستگاه‌های صنعتی، اتاق کامیون، چهارچوب‌ها و … است.
استانداردهای ناودانی

همان‌طور که گفتیم استاندارد مرجع تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد ملی فقط در رابطه با ناودانی‌های نورد گرم ارائه‌شده است.

در این استاندارد اشاره‌ای به سایر ناودانـی‌ها نشده است و به باور کارشناسان سایر ناودانـی‌ها به علت عدم حساسیت و اهمیت، نیازی به استاندارد جامع ندارند.

دیگر استانداردهایی که وجود دارد مربوط به ابعاد ناودانی می‌شود. دو استاندارد برای بال‌های موازی و مخروطی وجود دارد که به شرح زیر است:

UPE : این نوع ناودانی که به مدل C معروف است، بال‌هایی موازی دارد. به صورتی که اگر از مقطع به ناودانی نگاه کنیم، دو بال آن به‌صورت دو خط موازی روبروی هم قرار دارند.
ناودانی UPE

UNP : به این ناودانـی مدل U می‌گویند و دارای بال‌های مخروطی شکل است که باهم موازی نیستند.
ناودانی UNP

برخی استانداردهای معتبر که در کشورهای دیگر برای ناودانـی وجود دارد که در استاندارد ۱-۴۴۷۷ هم آن‌ها را به‌عنوان منبع معرفی نموده است عبارت‌اند از:

    DIN 1026-1
    DIN EN 10279
    GOST 8240

اندازه‌گذاری ناودانی‌ها

ملاک نام‌گذاری برای ناودانی‌ها ارتفاع بال‌های آن است و این عدد به سانتی‌متر بیان می‌شود. یعنی اگر ارتفاع بال‌های یک ناودانی ۸ سانتی‌متر باشد، آن را به ناودانـی ۸ می‌شناسند.

ناودانی فولادی، یک پروفیل باز است که تصویر مقطع آن حرف U لاتین است. این پروفیل از یک سطح افقی که آن را جان و دو سطح عمودی که بال نامیده می‌شوند تشکیل شده است.

ناودانـی‌ها به دلیل شکل ظاهری مناسب، در پروژه‌های ساختمانی کاربردهای فراوانی دارد. انواع و اقسام ناودانی‌ها را می‌توان ازلحاظ روش تولید و شکل نهایی آن‌ها موردبررسی قرارداد.

در استاندارد تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد ملی ایران، تنها خصوصیات و ضوابط مربوط به ناودانی‌های نورد گرم آورده شده است.

سایر استانداردها نظیر استانداردها اروپایی و روسی هم می‌توانند اطلاعات خوبی به ما در این زمینه بدهند.
ناودانی فولادی
انواع ناودانی ازلحاظ فرآیند تولید

ناودانـی‌ها را ازلحاظ فرآیند تولید به دودسته‌ی کلی می‌توان تقسیم کرد که به شرح زیر است:
ناودانی نورد شده

همانطورکه می‌دانید شمش خام حرارت دیده، با گذشتن از میان غلتک‌هایی که به نورد معروف هستند، به شکل ناودانـی در می‌آید. بسته به سایز نوردها، ناودانی‌ها هم با همان سایز از خط تولید بیرون می‌آیند. به این نوع ناودانـی فابریک هم می‌گویند.

این نوع از ناودانـی‌ها، درصورتی‌که تمام ضوابط تعریف‌شده در استاندارد ۱-۴۴۷۷ در فرآیند ساختشان رعایت شده باشد، مورد تائید اداره استاندارد ملی ایران است و می‌تواند علامت استاندارد دریافت کنند.
ناودانی نورد شده
ناودانی پرسی

ناودانی‌های پرسی از پرس کردن ورق‌هایی که به طول ۶ متر ( یا در اندازه‌های دیگر به سفارش مشتری) برش خورده می‌شوند، تولید می‌شوند.

از این نوع ناودانـی بسته به نوع ورقی که از آن تهیه می‌شود برای کاربردهای مختلف استفاده می‌شود. حتی نوعی از ناودانی‌های پرسی فقط به جهت موارد ظاهری و برای ساخت لبه‌هایی که نیاز به صاف بودن دارند، در ساختمان‌ها و مواردی ازاین‌دست استفاده می‌شوند.
ناودانی پرسی
انواع ناودانی ازنظر شکل ظاهری
ناودانی مشبک

ناودانی‌های مشبک را معمولاً از ورق گالوانیزه تولید می‌کنند. که این ورق‌ها قبلاً از روش گالوانیزه گرم یا سرد تولید شده‌اند.

همچنین همان‌طور که از نامش پیداست، سوراخ‌هایی در این ورق‌ها ایجاد می‌شود که شکل شبکه‌ای به خود بگیرد تا در آینده بتوان از این سوراخ‌ها برای موارد لازم مثل بستن پیچ و مهره استفاده کرد.

به‌طور مثال از این نوع ناودانی در ساخت قفسه‌های فی استفاده می‌شود.
ناودانی مشبک
ناودانی ساده

ناودانی ساده را از ورق ساده تولید می‌کنند که این ورق می‌تواند ورق معمولی و یا گالوانیزه باشد. در ساخت این نوع هم ‌بسته به نوع کاربرد، از ورق‌های مختلف می‌توان استفاده کرد.

موارد کاربرد استفاده از این نوع در پایه و قاب دستگاه‌های صنعتی، اتاق کامیون، چهارچوب‌ها و … است.
استانداردهای ناودانی

همان‌طور که گفتیم استاندارد مرجع تدوین‌شده توسط سازمان استاندارد ملی فقط در رابطه با ناودانی‌های نورد گرم ارائه‌شده است.

در این استاندارد اشاره‌ای به سایر ناودانـی‌ها نشده است و به باور کارشناسان سایر ناودانـی‌ها به علت عدم حساسیت و اهمیت، نیازی به استاندارد جامع ندارند.

دیگر استانداردهایی که وجود دارد مربوط به ابعاد ناودانی می‌شود. دو استاندارد برای بال‌های موازی و مخروطی وجود دارد که به شرح زیر است:

UPE : این نوع ناودانی که به مدل C معروف است، بال‌هایی موازی دارد. به صورتی که اگر از مقطع به ناودانی نگاه کنیم، دو بال آن به‌صورت دو خط موازی روبروی هم قرار دارند.
ناودانی UPE

UNP : به این ناودانـی مدل U می‌گویند و دارای بال‌های مخروطی شکل است که باهم موازی نیستند.
ناودانی UNP

برخی استانداردهای معتبر که در کشورهای دیگر برای ناودانـی وجود دارد که در استاندارد ۱-۴۴۷۷ هم آن‌ها را به‌عنوان منبع معرفی نموده است عبارت‌اند از:

    DIN 1026-1
    DIN EN 10279
    GOST 8240

اندازه‌گذاری ناودانی‌ها

ملاک نام‌گذاری برای ناودانی‌ها ارتفاع بال‌های آن است و این عدد به سانتی‌متر بیان می‌شود. یعنی اگر ارتفاع بال‌های یک ناودانی ۸ سانتی‌متر باشد، آن را به ناودانـی ۸ می‌شناسند.

به

لوله های فی که سطح آن را با ف روی پوشش می دهند لوله گالوانیزه گفته می شود. لوله های گالوانیزه بسته به نوع و محل استفاده گالوانیزه می شوند. ضخامت پوشش در لوله های گالوانیزه متفاوت می باشد و بسته به نوع کاربرد لوله ضخامت کم یا زیاد می شود. بر اساس جنس نوع ف لوله گالوانیزه را می توان به دو دسته کلی لوله های گالوانیزه آهنی و لوله های گالوانیزه فولادی تقسیم کرد.

لوله گالوانیزه فولادی چیست؟

جنس این لوله ها از فولاد نرم است و برای ساخت آن ورق فولاد را با فشار از داخل قالب عبور می دهند و بعد از آن درزهای موجود را بهم جوش می دهند تا فاصله و درز لوله ها از بین برود. در گام بعدی برای جلوگیری از زنگ زندگی لوله ها را در ظرفی از گالوانیزه یا همان روی پوشش می دهند.

این نوع لوله ها نسبت به اسید از حساسیت بیشتری برخوردار هستند. هر نوع اسیدی که برای چدن مضر باشد برای لوله های گالوانیزه فولادی نیز مضر خواهد بود. این لوله ها با آب واکنشی نشان نمی دهند و هرچه بیشتر در مجاورت آب باشند باعث سخت تر شدن هرچه بیشتر آن ها خواهد شد.

لوله های گالوانیزه در بازار بیشتر با نام لوله های آهنی سفید شناخته می شود. بیشترین استفاده از آنها برای تهویه انجام می شود. در نامگذاری فرقی بین این دو نوع لوله گذاشته نمی شود اما لوله های فولادی گالوانیزه نسبت به لوله های گالوانیزه آهن سبک تر هستند.

لوله‌ آهنی گالوانیزه چیست؟

جنس این لوله‌ها از آهن سفید نورد شده می‌باشد که درزهای آن توسط دستگاه درز جوش به یک دیگر جوش داده می‌شود و لوله را در درون وان مذاب فرو می‌برند تا به طور کامل درزگیری شود لوله‌ آهنی گالوانیزه به دلیل رنگ خاکستری که دارد به راحتی قابل شناسایی است و معمولاً به اندازه‌های شیش متری در بازار یافت می‌شود. به این لوله ها، لوله های درزدار نیز گفته می شود. این لوله بر حسب نیاز بازار به دو صورت سبک و سنگین ساخته می شوند.

نحوه گالوانیزه کردن لوله (گالوانیزاسیون):

روش معمول برای تولید لوله گالوانیزه روش غوطه ور سازی گرم این لوله ها می باشد. در این روش ابتدا لوله ها را به واحد آماده سازی مطابق با استانداردهای مجاز منتقل می کنند تا این لوله ها بتوانند پوشش ف روی را بهتر جذب کرده و عمل گالوانیزه شدن بهتر انجام گیرد. در مرحله اول لوله ها چربی گیری شده و پس از آن زنگ آهن آز سطح لوله ها زدوده می شود. پس از آن نیز به محلول فلاکس وارد گردیده و آغشته می شوند.

محلول فلاکس سبب می گردد که مواد روی سطح فولاد بهتر نفوذ کنند. لوله ها پس از آغشته شدن به ماده فلاکس، وارد دستگاه گالوانیزه شده و در کوره های مخصوص دمای لوله ها به ۱۲۰ درجه سانتی گراد خواهد رسید. پس از آن که سطح لوله ها در کوره خشک می گردد، لوله ها وارد حمام ف روی شده و به مدت زمان ۱ دقیقه در دمای ۴۵۰ درجه سانتی گراد قرار خواهد گرفت. پس از آن لوله های آغشته به ف روی را سریعا از حمام روی خارج می کنند.

پس از خارج ساختن آن ها، ف اضافه روی سطح خارجی و داخلی لوله ها به سرعت توسط بخار و دمش هوا پاک می گردد و به جهت جلوگیری از تشکیل شدن آلیاژی از فهای آهن و روی، این لوله ها سریعا به داخل آب سرد فرو برده می شوند. بخش پایانی این محصول دنده می شود و برای حفاظت از دنده ها و شناسایی آن ها درپوش پلاستیکی برروی آن ها نصب می گردد.

-لوله گالوانیزه گرم

گالوانیزاسیون به روش غوطه وری گرم به زبان ساده یک پوشش است که در آهن یا فولادی که از نظر ترکیب و طراحی مناسب برای گالوانیزه است توسط فروبردن در وان مذاب روی تشکیل می‌گردد.

-لوله گالوانیزه سرد

این روش به این صورت است که می توان از طریق الکترولیز نمک های روی در داخل یک محلول آبی‏, هر قطعه ای از قبیل ورقهای کویل شده و یا کویل نشده را پوشش داد. اصل این روش با استفاده از الکترولیت اسیدی نیز انجام می شود. در این روش ضخامت لایه روی ایجاد شده کمتر از ضخامت لایه پوشش روی در حالت غوطه وری گرم بوده و معمولا از این روش در مصارف خانگی استفاده می شود.

ویژگی های کلی لوله گالوانیزه :

• ضریب هیزم ویلیام این لوله ها بر حسب اینچ می باشد.
• طول لوله های گالوانیزه شش متر می باشد.
• اتصالات آن قفل, کمربند و برشن است.
• این لوله ها به وسیله دنده پیچی به یکدیگر وصل می شوند.
• کلیه لوله های فولادی و آهنی گالوانیزه در شاخه های ۶ متری و دو سر دنده با قطر۲/۱ اینچ تا ۸ اینچ تولید می گردند. قطر این لوله ها معمولاً‌ قطر اسمی است که بزرگتر از قطر داخلی و کوچکتر از قطر خارجی است. در بازار این لوله ها را بر اساس نمره می شناسند.

ویژگی مهمی که این نوع لوله دارد این است که برای نصب نیازی به دستگاه جوش ندارد و برای اتصال کافی است به وسیله دنده هایی که در ابتدا و انتها درست شده به یک دیگر متصل و توسط عناصر مناسب آب بندی تا قابل استفاده شود. در صورت خراب شدن نیز به راحتی قابل مشاهده و تعویض است.

نکته: از اتصال این لوله ها به روش جوشکاری باید پرهیز نمود زیرا بر اثر حرارت ناشی از جوشکاری و سوختن روکش گالوانیزه (آلیاژ روی) دود غلیظ و سفیدی تولید می شود که محیط کار را آلوده می نماید و تنفس آن ایجاد مسمومیت کرده و موجب آسیب دیدن دستگاه تنفسی می شود. این نوع لوله ها نسبت به نوع آهنی در برابر اسیدها مقاومت کمتری دارند و کلیه اسیدهایی که برای چدن مضر می باشند فولاد گالوانیزه را هم خراب می کنند.

کاربرد لوله گالوانیزه:

• انتقال آب و گاز
• لوله کشی ساختمان، تخلیه فاضلاب، تصفیه خانه ها
• گلخانه ها
• لوازم بهداشتی
• تهویه هوا
• حصار کشی
• سازه فی
• دکل های مخابراتی کابل برق
• و …

معمولاً از لوله گالوانیزه برای انتقال حرارت، گاز و آب یا در گلخانه ها استفاده می گردد. ایجاد زنگ آهن در لوله های فولادی سبب آلوده شدن اتصالات و مخلوط شدن با باکتری ها می گردد. هم چنین به علت حضور زیاد فات سنگین در آب، لوله های فولادی معمولا دچار خوردگی شده که این مورد سبب آسیب رساندن به بدن انسان می گردد. بنابراین استفاده از این محصول در صنایع آب بسیار مهم می باشد.

بسیاری از افراد فکر می کنند لوله گالوانیزه گران تر است، اما اگر شما طول عمر آن در نظر داشته باشید، در دراز مدت می تواند هزینه را کاهش دهد.

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24 مراجعه کنید.

نبشی پروفیلی است که سطح مقطع آن بصورت دو ضلع عمود برهم بوده و یکی از مهم ترین مصالح و پروفیل های ساختمانی به شمار می رود که به صورت مرکب و تنها در پروژه های عمرانی, ساختمانی و نیز صنعتی استفاده می گردد. نبشـی ها با ۲ مشخصه اندازه بال ها »و ضخامت »شناخته می شود.

نبشـی ها از لحاظ نوع تولید به دو نوع تقسیم می شوند:

• نبشی پرسی : این نبشی را از یک ورق با طول ۶ متر که از وسط عرض ورق خم شده است می سازند وبه آن شکل می دهند این بدین معنی است که ماهیت اولیه این مقطع از ورق فولادی است.
• نبشی فابریک: این نوع نبشی ازهمان ابتدای فرآیند تولید به شکل نبشی از خط تولید خارج می گردد .

مشخصات فنی انواع نبشی

نبشـی ها از لحاظ نوع ظاهری به دونوع تقسیم می شوند که با توجه به ظاهر آن می توان متوجه تفاوت آنها شد

• نبشی بال مساوی
• نبشی بال نامساوی

نبشی بال مساوی:
همانگونه که از اسمش مشخص است پروفیل هایی که دو بال قائم آن ها یکسان و همراه با حرف ال تنها (L ) یک عدد درج شده باشد پروفیل بال مساوی گویند. بعنوان مثال علامت L300 نشان دهنده پروفیل با بال مساوی و سایز ۳۰۰ میلیمتر می باشد.

نبشی بال نامساوی:
در برخی موارد امکان استفاده از پروفیل با بال مساوی وجود ندارد به همین دلیل از نوع نامساوی آن استفاده می گردد. این نوع محصول با استاندارد های ST37 و ST52, ST44 در بازار موجود می باشد که در نقشه ی ساختمان با درج سایز هر دو بال در کنار حرف L مشخص می شود. بعنوان مثال L 300*200 نشان دهنده پروفیل با دو بال به اندازه های ۳۰۰ و ۲۰۰ میلیمتر می باشد.

کاربرد نبشی:

نبشـی دارای کاربرد گسترده ای در سازه های فی می باشد که با توجه به طرح ارائه شده توسط مهندسین، نبشی ها را بصورت شاخه و خرد شده ( نبشی لقمه) بکار می برند.

• به طور معمول از نبشی ها با سایز ۵۰ تا ۱۵۰ میلیمتر جهت متصل نمودن های پل ها به ستون ها ، تیر آهن ها به بیم های باربر، ستون ها به صفحات درفوندانسیون در ساختمان سازی و در صنعت استفاده می کنند علاوه بر آن در ساخت ستون و نیز خرپا استفاده می گردد.
• در برخی سازه ها دیگر مثل سازه های مرتبط به آسانسورها از نبشی های خرد شده استفاده می شود که با عنوان نبشی لقمه شناخته می شوند.
• در سقف های کرومیت برای بال بالایی تیرچه نبشـی،تسمه یا ناودانی بکاربرده می شود و در درون بتن پوششی قرار می گیرد. که.برای اتصالات ساده در سازه از نبشی استفاده می کنند انواع اتصال ساده عبارتند از :اتصال نبشی جان ، اتصال با نبشـی نشیمنی ( تقویت نشده ) و ( تقویت شده ) ، اتصال نیم گیردار ( نیم صلب ) اتصال گیردار ( صلب ) وغیره …. .

نحوه محاسبه وزن نبشـی:

وزن محصول بر حسب کیلو گرم بوده و برای محاسبه آن می توانید از فرمول زیر استفاده نمایید:

ضخامت نبشی (متر) × طول (متر) × اندازه بال ها (متر) × ۷۸۵۰ × ۲ = وزن محصول (کیلوگرم)

برخی تولیدکنندگان نبشی:

در ذیل توضیحات درخصوص تاریخچه شرکتهای تولیدی نبشـی به اختصار خواهیم پرداخت.

• نبشـی فولاد ناب تبریز
• نبشـی نورد آریان فولاد
• نبشـی فولاد کوهپایه
• نبشـی فولاد اصفهان
• نبشـی سافا
• فولاد اصفهان
• گروه صنعتی شکفته

شرکت فولاد ناب تبریز:

این شرکت به عنوان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نبشـی و ناودانی در ایران به دلیلی کیفیت و تنوع محصوات و رعایت اامات و مقررات استاندارد های اجباری محصولات ، جایگاه ویژه ای در بازار آهن و فولاد ایران داشته و مدیریت شرکت این اعتماد مشتریان را به عنوان سرمایه ای ارزشمند برای شرکت دانسته و حفظ و نگهداری از آن را وظیفه تک تک همکاران می داند.

در طول سالیان گذشته و بر اساس نیازهای بازار و مشتریان این شرکت موفق گردیده طیف وسیعی از مقاطع فولادی نظیر نبشـی (۱۲۰-۳۰ میلیمتر) ، ناودانی (۱۶۰-۸۰ میلیمتر) و تیر آهن (۱۲۰ تا ۱۶۰ میلیمتر ) به طول ۱ تا ۱۲ متر را تولید و عرضه نماید. محصولات شرکت فولاد ناب تبریز بر اساس استانداردهای ملی به شماره ۱-۱۳۹۶۸ و ۱-۴۴۷۷ و ۱۶۳۴۸ تولید شده و دارای گواهینامه کاربرد علامت استاندارد اجباری برای محصولات نبشی و ناودانی و تیر آهن از سازمان ملی استاندارد ایران می باشد.

آریان فولاد:

تولیدکننده انواع مقاطع فولادی و شمش های آلیاژی و ساختمانی

فولاد کوهپایه:

کارخانه مقاطع سبک و نیمه سنگین فولادی شرکت فولاد کوهپایه در ۳۵ کیلومتری شرق اصفهان، حدفاصل اصفهان و نائین و در شهرک صنعتی شرق (سگزی) در زمینی به مساحت ۳۲ هکتار با زیربنای صنعتی بالغ بر ۱۷ هکتار واقع شده است. مراحل طراحی و ساخت این کارخانه از سال ۱۳۷۹ با هدف تولید مقاطع فولادی به روش نورد گرم آغاز و در سال ۱۳۸۲ به بهره برداری رسید.

محصولات این کارخانه شامل نبشـی(بال مساوی و نامساوی)، ناودانی، سپری، تسمه، چهارگوش و ریل جرثقیل در ابعاد و ضخامتهای گوناگون می باشد. این شرکت دارای استانداردهای ملی ایران به شماره های ۱۳۹۶۸ برای انواع نبشـی و شماره ۴۴۷۷ برای ناودانی و نیز دارای گواهینامه مدیریت کیفیت ISO 9001-2015 می باشد.

مهمترین قابلیت این کارخانه تضمین کیفیت محصولات ذکر شده مطابق با استاندارد و مشخصات خالص مورد نظر مشتری می باشد. این عمل توسط تکنولوژی برتر استفاده شده در خط تولید و کنترل کیفیت بسیار قوی بر تمام مراحل تولید از مرحله تأمین مواد اولیه تا بارگیری محصول نهایی میسر می باشد.

فولاد اصفهان:

شرکت فولاد اصفهان درسال ۱۳۷۴ به منظورتولید محصولات فولادی گرم نوردیده در شهرک صنعتی اشترجان واقع در۳۰ کیلومتری جنوب غربی اصفهان تأسیس گردید. این شرکت در سالهای اول نسبت به تولید نبشی گرم نوردیده فولادی ساختمانی بعنوان اولین تولید کننده نبشی در بخش خصوصی همت گماشت و در سالهای بعد نسبت به افزایش تنوع تولید محصولات از جمله نبشـی صنعتی، آرک معدن و ناودانی، افزایش کمیت و بخصوص افزایش کیفیت محصول اقدام نمود.

گروه صنعتی شکفته :

گروه صنعتی شکفته در دهه ۱۳۳۰ با یک کارگاه ریخته گری ساده توسط آقای حبیب شکفته فعالیت خود را با ریخته گری و تولید انواع لوازم سنجش آغاز کرد و این روند تولید با پیشرفت خاص خود تاکنون ادامه یافت.

در نهایت شما می توانید نبشی مورد نظر خود را از طریق سایت فولاد۲۴ خرید و حتی با گذاشتن مزایده آن را به فروش برسانید، و امیدواریم با خواندن این مقاله اطلاعات جامع و مفیدی درخصوص تولیدکنندگان نبشـی کسب نموده باشید.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

فلنج ها (flange) یکی از اتصال دهنده های لوله ها ، شیرآلات و دستگاه ها به یکدیگر می باشد. کاربرد اصلی آن نیز بستن لوله ها به یکدیگر و اتصال قطعات دیگر است و از کاربرد دیگر آن میتوان به تغییر مسیر و تغییر قطر لوله ها اشاره کرد.جنس فلنج ها از فولاد و آلیاژهای آن و یا از چدن و استیل و … سایر مواد ساخته می شود.

فلنج ها از لحاظ کاربردی به دسته های زیر تقسیم می شوند:

سطح ساده (FLAT FACE)

در این نوع از سطح یک فلنج که باید در مقابل سطح فلنج دیگر قرار گیرد صاف می‌باشد. معمولاً فلنج های چدنی یا فولادی که در فشارهای کم کاربرد دارند از این نوع ساخته می‌شوند.

برای اتصال شیرها و اتصالات چدنی و فلنج های غیر فولادی پمپ ها از این نوع استفاده می گردد. همچنین برای خطوط فشار پائین مانند: (Cooling water-CWR-CWS) که نشتی زیاد مهم نباشد نیز از این نوع استفاده می شود. جهت آب بندی اتصالات نیز از واشرهائی استفاده می شود که قطر خارجی آن ها برابر قطر خارجی فلنج است. این واضح همچنین امکان اتصال دو قطعه را غیر ممکن می کند و در نتیجه امکان شکست قطعات نیز کاهش می­یابد.

فلنج نر وماده (Male & Female)

صفحه این نوع به صورت جفت وجود دارد یکی دارای برآمدگی (به ارتفاع ۶٫۴mm) و دیگری تو رفتگی (به عمق ۵mm) می‌باشد.

Weld Neck Flange یا فلنج گلودار جوشی:

نوع گلودار دارای یک گردن مخروطی است که شعاع این گردن در انتها با قطر لوله برابر و به آن جوش می‌شود. وجود این گردن باعث تقویت تحمل می‌گردد. این نوع برای تحمل فشارهای بالا و دماهای زیر صفر و همچنین بارهای نوسانی و ارتعاشی مناسب است.

Blind Flange یا فلنج کور:

یک صفحه گرد بسته که در پایان میسر لوله کشی و مسیرهای دارای فشار به کار می‌رود. این نوع و همچنین پیچ‌های آن عموماً فشار بیشتری نسبت به دیگر فلنج‌ها تحمل می‌کند که ماکزیمم این فشار در مرکز آن قرار دارد. با توجه به کلاس آن ها می‌تواند فشار متناسب را تحمل کند.

Orifice Flange یا فلنج اریفیس :

این فلنج ها در واقع همان گلودار و در برخی موارد روکار است که در راستای شعاع دارای سوراخ است. این سوراخ‌ها به منظور اندازه‌گیری جریان سیال مایع یا گاز استفاده می‌شود.

ورق های ضد سایش در زمینه هایی مانند معدن، معدن سنگ، نوار نقاله، حمل مواد و ساخت و ساز به کار می رود. طراحان کارخانه، ورق های ضد سایش را در مواقعی که قطعات بحرانی نیاز به افزایش طول عمر داشته باشند استفاده می کنند.

ورق های هاردوکس که نوع مقاومی از ورق های ضدسایش هستند، با مقاومت بالایی که در مقابل سایش دارند این مشکل را برطرف کرده اند.

مزایای استفاده از ورق فولادی مقاوم در برابر سایش در فرآیندی که شامل تاثیر با مواد ساینده بسیار زیاد است به وضوح دیده می شود. بسیاری از تولید کنندگان ، ورق فولاد ضد سایش را تحت عنوان نام تجاری خود تولید می کنند. این نام تجاری همراه سختی فولاد است که در واحد برینل اندازه گیری شده است.

ورق های هاردوکس با سختی ۴۰۰، ۴۵۰، ۵۰۰ و ۶۰۰ برینل موجود می باشد که از میان آن ها ورق هاردوکس ۴۰۰ ، ۴۵۰ و ۵۰۰ در صنایع داخلی کاربرد بیشتری دارد. ∗سختی برینل (Brinell hardness) یکی از معیارهای سختی است که بر اساس مقاومت مواد در برابر فرورونده ی کروی شکل از جنس فولاد یا کاربید تنگستن سختی آنها را تعیین می‌کند.

در واقع اعداد معرفی کننده ی ورق هاردوکس (مانند؛ Hardox 400، Hardox 500 و …) نشان دهندی درجه سختی ورق ها بر حسب برینل (Brinell) است. این روش در سال ۱۹۰۰ توسط مهندس سوئدی یوهان آگوست برینل” پیشنهاد شد.

ورق ضد سایش ۴۵۰ ( ورق Hardox 450 )

بسیار مقاوم در برابر انقباض و سایش است و همچنین این ورق و سایر استانداردهای ورق هاردوکس دارای عمر بالایی هستند. ورق Hardox 450 دارای قابلیت جوش پذیری و اتصال پذیری بالایی است.

در واقع اعداد معرفی کننده ی ورق هاردوکس ( مانند؛ Hardox 400، Hardox 500 و … ) نشان دهندی درجه سختی ورق ها بر حسب برینل ( Brinell ) است.

برش لیزری چیست؟

برش لیزری فناوری است که در آن اشعه لیزر با متمرکز شدن بر روی یک نقطه ،نیروی بسیار قدرتمندی تولید کرده که باعث بریده شدن جسم مورد نظر با کیفیتی بسیار عالی می شود.همچنین از اشعه لیزر برای حکاکی بر روی پارچه، کاغذ،

فات، چوب و … استفاده می‌شود. لیزر صنعتی در صنایع مختلفی مانند صنایع نظامی، ساختمانی، هوافضا، پزشکی، آزمایشگاهی و پژوهشی، ارتباطاتی، فیزیک، شیمی و … کاربرد دارد.

روش های برش فات

انجام برش بر روی فات به دو روش سنتی و مدرن وجود دارد که به برخی از آن ها می پردازیم:

روش سنتی

در روش سنتی برش فات می توان به موارد زیر اشاره کرد :

• فرزکاری: یکی از روش‌های قدیمی برش فات است.

• تراشکاری: در این نوع برش تراشکاری قطعه به صورت دورانی انجام می‌شود که قابلیت تولید اشکال مختلفی را دارد.

• سنگ زنی: با سایش به کمک سنگ ها جهت برداشتن ماده از سطح ف از این روش استفاده می شود .به طور کلی برای تولید سطح‌هایی با کیفیت بالا کاربرد دارد.

• سمباده زنی: همانند روش سنگ زنی است با این تفاوت که میزان بار برداشته شده از روی قطعه،از سنگ زنی بسیار کمتر است.

• رزوه زنی: روش های مختلفی برای تولید پیچ و مهره و رزوه زنی وجود دارد که می‌توان از استفاده از قلاویز و حدیده، استفاده از دستگاه های فرز یا تراش، رولینگ و فرمینگ نام برد.

روش مدرن

در روش مدرن برش فات می توان به موارد زیر اشاره کرد :

• برش هواگاز: برای برش آهن و فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد و به دلیل تولید لبه های تمیز و دقیق، بسیار مناسب است. به طور معمول این روش برای ضخامت های ۱۰ تا ۲۰۰۰ میلی متر کاربرد دارد ولی با استفاده از یک سری روش ها می تواند برای
  ضخامت های ۶ تا ۳۰۰ میلی متر نیز مورد استفاده قرار گیرد.

• برش پلاسما: به دلیل داشتن تنوع در قیمت و انجام کار بسیار کاربردی است و نسبت به روش هواگاز سرعت بالاتری دارد.

• برش لیزر: از این روش برای بازه ۱۰ تا ۲۵ میلی متر مورد استفاده می شود. همچنین دارای دقت و کیفیت بالایی است و استفاده از این روش بسیار آسان می‌باشد و حتی بدون اپراتور نیز می‌توان کار برش را انجام داد. لیزر در ضخامت های پایین دارای
  سرعت بالایی بوده ولی سرعت آن در ضخامت های بالا به شدت کاهش می‌یابد. برای برش فات مختلف از انواع لیزرهای مختلف استفاده می‌شود.

• برش واترجت: در برش واترجت با استفاده از فشار آب فات را بسیار دقیق برش می دهند. کیفیت لبه ها در این روش حتی از برش لیزر فات هم بهتر است، زیرا هیچ تنش گرمایی برای ف ایجاد نمی کند. این روش برای هر نوع فی با هر ضخامتی
  کاربرد
  دارد.

• برش ورق با گیوتین: برای برش ورق های فی بصورت سریع و بهینه این روش مورد استفاده قرار می گیرد که بسیار تمیز و چهارگوش انجام می شود.همچنین برای کنترل فعالیت دستگاه با تنظیم فاصله تیغه ها ،دستگاه مجهز به CNC می باشد.

مزیت های برش لیزری نسبت به روش های سنتی

• عدم نیاز به ماشین کاری مجدد پس از برش لیزری

• عدم ایجاد پلیسه و سوختگی بر روی سطح کار پس از برش لیزری

• از انجا که در برش لیزری اشعه به صورت کانونی می تابد، قطعات قبل و بعد از برش تغییر دمای نا محسوسی دارند در نتیجه خواص مکانیکی و فیزیکی متریال مورد استفاده حفظ می گردد.

• سرعت بالای دستگاه های لیزر برای برش قطعات

• قابلیت پیاده سازی آسان طرح ها و نقشه ها توسط ابزارهایی مانند اتوکد

• در برش لیزری فات بر روی قطعه ای که برش می خورد هیچ گونه فشار فیزیکی اعمال نمی شود و در نتیجه شاهد له شدن در لبه های قطعات نخواهیم بود.

• فات با دقت بسیار بالایی بریده می شوند که این دقت برحسب ضخامت قطعه متفاوت می باشد.

انواع لیزر های مورد استفاده در برش لیزری

لیزر‌ها انواع مختلفی مانند لیزر گازی، لیزر شیمیایی، لیزر رادیواکتیو، لیزر جامد، لیزر فیبری و … دارند، اما در صنعت از دو نوع متداول لیزر های گازی و جامد استفاده می‌شود. لیزر های پرکاربرد استفاده شده در دستگاه‌های برش لیزر صنعتی عبارتند از:

• لیزر CO2 : که برای برش،حکاکی و تضعیف ماده مناسب است.

• لیزر های Nd و Nd-YAG : این دو لیزر سبک و روشی یکسان دارند و تفاوت آنها در کاربردشان می‌باشد. لیزر Nd برای تضعیف ماده و در مواقعی که قدرت زیاد و تکرار پذیری بالا مد‌نظر است به کار می‌رود. لیزر Nd-YAG برای تضعیف ماده و حکاکی روی قطعه و در مواقعی که قدرت بسیار زیاد مورد نیاز است، استفاده می‌شود.

هرسه نوع لیزر یاد شده را می‌توان برای جوشکاری نیز استفاده کرد.

لیزر CO2 برای برشکاری صنعتی بسیاری از مواد از جمله فولاد، آلومینیوم، فولاد ضدزنگ، تیتانیم، کاغذ، موم، پلاستیک، چوب و پاچه استفاده می‌شود. لیزر YAG در درجه‌ی اول برای برش و حکاکی فات و سرامیک ها استفاده می‌شود.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

تولید پروفیل گالوانیزه یا گالوانیزه کردن یک فرایند شیمیایی، الکتریکی یا مکانیکی است که در طی آن پوشش محافظ از جنس روی به فولاد یا آهن اضافه می گردد تا از زنگ زدن فولاد و یا آهن جلوگیری شود. رایج ترین روش تولید پروفیل فولادی گالوانیزه و گالوانیزه کردن،تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization است که در آن اصطلاحاً قطعات در حمام روی مذاب شده غرق می شوند.

گالوانیزه کردن پروفیل (گالوانیزاسیون)

در تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم Hot-Dip Galvanization، عموماً کاهش مقاومتی در فی که قرار است عملیات گالوانیزاسیون روی آن انجام شود، ایجاد نمی کند، به استثنای فولادهای با مقاومت بالا (> 1100 مگاپاسکال) که در آن کمبود هیدروژن می تواند مشکل ایجاد کند. فرآیند تولید پروفیل فولادی گالوانیزه به روش گرم ، Hot-Dip Galvanization، در تولید محصولاتی که به طور مداوم در معرض مواد خورنده مانند اسیدها، از جمله باران های اسیدی در فضاهای باز قرار دارند، استفاده می گردد.

تولید پروفیل فولادی گالوانیزه حرارتی یا Sherardizing :

قطعات و پودر روی در یک مخزن استوانه ای چرخشی سر بسته قرار می گیرند. با افزایش دمای مخزن در حدود ۳۰۰ درجه سانتیگراد، ف روی و قطعات آهن که در استوانه قرار گرفته اند با هم ترکیب شده و آلیاژی از جنس همان ف و روی، بر سطح قطعه مورد نظر تشکیل می شود. در این روش، جهت آماده سازی نهایی سطح کالا، سطحی صاف و صیقلی، از روش شات بلاست کمک گرفته می شود. این فرآیند به عنوان گالوانیزاسیون خشک” نیز شناخته می شود، زیرا از هیچ مایعی جهت انجام کار استفاده نمی شود. این می تواند از مشکلات احتمالی ناشی از کمبود هیدروژن ، که در موارد قبلی به آنها اشاره گردید، جلوگیری کند.

Electro Plating:

یک روش اقتصادی، همه کاره و موثر برای اعمال پوشش محافظتی به قطعات کوچک فولاد و قطعات اتصال است به ویژه آنهایی که دارای رزوه در بدنه خود هستند. به طور کلی، یک حد بالای اقتصادی برای توده پوشش روی وجود دارد که می تواند توسط آبکاری استفاده شود و به طور معمول برای قرار گرفتن در معرض فضای باز بدون پوشش های تکمیلی استفاده نمی گردد.

دیگر روش های تولید پروفیل فولادی گالوانیزه:

• CONTINUOUS GALVANIZING PROCESSES
• MECHANICAL PLATING
• THERMAL SPRAY
• ZINC RICH PAINTS

موارد کاربرد پروفیل گالوانیزه:

از پروفیل فولادی گالوانیزه در ساپورت های تاسیساتی جهت مهار کانال، سینی کابل، انواع لوله و همچنین جهت مهار برخی قطعات خاص در سازه های ساختمانی استفاده می شود.

ضمناً با توجه به پوشش گالوانیزه این پروفیل، استفاده از آن در محیط های بیرونی و در نواحی با رطوبت بالا امکان پذیر است. با توجه به ظاهر مناسب تمام انواع پروفیل فولادی گالوانیزه و درپوش های پلاستیکی طراحی شده برای انتهای پروفیل ها، استفاده از این پروفیل ها در فضاهای باز مانند پارکینگ ها که در معرض دید عموم قراردارند متداول است.

همچنین پروفیل گالوانیزه یکی از قطعات مهمی است که به عنوان یک المان صلب به منظور مقاوم سازی و تقویت قاب در و پنجره های پی وی سی، با ضخامت ، شکل و سایز متفاوت در داخل پروفیل های استفاده می شود. این تقویت کننده ها (آلیاژ تشکیل شده از آهن و روی) می توانند مانع تغییر فرم قاب در و پنجره یو پی وی سی شوند. به بیان دیگر در صورت نبود این قطعه ممکن است قاب و در و پنجره در بلندمدت با تغییر شکل و حتی با تغییر فرم حالت مواجه شود.

هر چه فشارهای وارده به پنجره بیشتر و سطح پنجره بزرگ تر باشد ضخامت پروفیل های گالوانیزه نیز باید بیشتر شود . این ضخامت از ورق ۶/. میلی متری شروع میشود. نوع معمول آن ضخامت ۱.۲۵ میلی متر است که در بیشتر درها و پنجره های خانگی به صورت ف تقویت کننده به کار می رود.

این ضخامت در پنجره های دوجداره برج های بلند به دلیل افزایش فشار باد بیشتر از پنجره های دوجداره ساختمان های با ارتفاع پایین می باشد. در ساختمان ها و برج هایی که ارتفاع زیادی دارند و فشار باد زیادتر می باشد و ضخامت پروفیل گالوانیزه نیز افزایش پیدا می کند. افزایش ضخامت گالوانیزه در پنجره های دوجداره با به کارگیری و بستن یراق آلات روی قطعات تقویت شده ضمن افزایش مقاومت پنجره ها از خطر افتادگی باز شوهای پنجره جلوگیری خواهد کرد و استقامت پنجره ها را بالا خواهد برد. فرم دهی و ساخت پروفیل های گالوانیزه توسط ماشین آلات تمام اتوماتیک صورت می گیرد و تنوع آن شامل این محصولات: پروفیل گالوانیزه F47، پروفیل های گالوانیزه L25، پروفیل گالوانیزه UH36، پروفیل گالوانیزه U48، پروفیل های گالوانیزه U70، پروفیل های گالوانیزه U100، پروفیل های گالوانیزه C50 ، پروفیل های گالوانیزه C70 ، پروفیل های گالوانیزه C100 می باشد.

برای ثبت

آگهی رایگان به سایت

شهر 24 مراجعه کنید.

محافظت در مقابل خوردگی ف پایه به دو شیوه صورت می گیرد. یکی محافظت در مقابل هوای اتمسفر و دیگری حفاظت کاتدی ف روی و دلیل آن الکترو نگاتیو بودن ف روی نسبت با آهن یا فولاد است.

مراحل اجرای گالوانیزه گرم

• آماده سازی مفتول سیاه جهت گالوانیزاسیون که هم می توان آن ها را در کوره آنیل حرارت داد و نرم کرد یا به صورت کوره در خط این کار را انجام داد. این عمل در دمای ۸۰۰ الی ۹۰۰ درجه فارنهایت انجام می شود و به آن بازپخت نیز گفته می شود .
• اکسید زدایی به واسطه عبور مفتول سیاه حرارت دهی شده از وان اسید ( اسید شور شدن )
• عبور از کوره مذاب روی و پس از آن برداشتن روی اضافی از سطح مفتول
• سیستم خنک کننده که به وسیله آب و هوا انجام می شود
• سیستم جمع کن که به یکی از سه حالت عمومی معمولی ، عمومی پروانه ای و بغل ریز افقی انجام می شود .

در فرآیند گالوانیزه گرم چه اتفاقی می افتد ؟

گالوانیزاسیون داغ یک فرآیند پوشش دهی آهن و فولاد به وسیله ی روی است . در این پروسه آلیاژهای پایه را در دمای حدود ۸۴۰ درجه فارنهایت ( ۴۵۰ درجه سانتیگراد ) از وان مذاب روی عبور می دهند . هنگامی که مفتول ها از وان مذاب خارج می شوند ، روی خالص ( Zn ) با اکسیژن هوا ( O2 ) واکنش داده و تشکیل زینک اکساید می دهد که آن نیز در واکنشی که با دی اکسید کربن ( Co2 ) تشکیل ماده خاکستری رنگ کربنات روی ( ZnCo3 ) می دهد که یک ماده قوی که از فولاد در برابر خوردگی و زنگ زدگی محافظت می کند . این لایه محافظ که سطح فولاد را به طور عمقی و کامل پوشش می دهد و به عنوان یک سیستم محافظ و مانع بین فولاد و هوا قرار می گیرد و از تاثیر عوامل خورنده جوی بر فولاد جلوگیری می کند .

ف روی در مقایسه با فولاد، الکتروپوزیتیو است؛ این خاصیت فوق العاده در زمان هایی که پوشش گالوانیزه آسیب می بیند و فولاد در معرض هوا قرار می گیرد ، ف روی از طریق حفاظت کاتدی همچنان می تواند از فولاد در برابر خوردگی محافظت کند.

نکات قابل ذکر در این زمینه :

۱- می توان با افزودن آلومینیوم به روی مقاومت خوردگی آن را بالا برد .
۲- میزان کربن موجود در فولاد اولیه تعیین کننده میزان نرمی محصول نهایی است .
۳- نکته مهم در این زمینه نرمی و یکدست بودن محصول در طول کلاف است .
۴- ضروری است که مفتول ها به بالاترین سطح از مقاومت برسند تا بیشترین بهره وری و حداکثر عمر مفید را به کاربران خود بدهند .
۵- چندین رشته مفتول به موازات و به صورت خطی از وان روی عبور می کنند .
۶- فاصله ای که مفتول ها ، در وان مذاب روی طی می کنند ، محدود و کم است و این مساله به این دلیل است که مفتول گالوانیزه گرم نهایی بتواند به آسانی خم شود تا بتوان از آن در تولید توری حصاری و سیم خاردار استفاده کرد .
۷- مفتول های گالوانیزه گرم در دو نوع پرکربن ( سفت و مقاوم در برابر خمیدگی ) و کم کربن ( نرم و دارای قابلیت خمیدگی ) موجود است و این باعث می شود که استحکام کششی آن بی حد و حصر باشد که امکان تولید این مفتول ها در طیف وسیعی از فرمت ها وجود دارد .

گریتینگ، حاصل اتصال و برخورد تسمه های باربر و رابط به صورت شبکه ای در یکدیگر می باشد.

کاربرد گریتینگ

امروزه گریتینگ در انواع مختلف فی، گالوانیزه و یا فایبرگلاس، بیشترین کاربرد را در صنعت داشته. اما با توجه به احساس نیاز و پیشرفتهای صورت گرفته، در شهرسازی و بیشتر در زیباسازی معابر و خیابانها استفاده می گردد. همچنین در ابتدا تنها برای کف پوش کارخانه های صنعتی و یا راه پله های سازه های فی استفاده می شد. اما اکنون مشاهده می شود می توان با بهینه سازی ساختار و شبکه های آن و حتی انتخاب متریال مناسب، گریتینگ را وارد صنعت ساختمان سازی نیز نموده و راه پله های فرار و اسپیرال (پله گردان) را از نوع گریتینگ طراحی و تولید نمود.

کاربرد گریتینگ در صنعت:

در صنعت پتروشیمی و پالایشگاه ها: به دلیل وجود ذخایر نفتی فراوان در کشور ایران و به طبع آن ساخت تجهیزات پالایش و تولید فرآورده های نفتی، باعث شده است تا این حوزه سهم حداکثر گریتینگ کشور را به خود اختصاص دهد.

همچنین از گریتینگ در سکوهای نفتی در آب های شور، کشتی سازی، صنایع شیمیایی و غذایی، دریچه های فاضلاب، کانال های کابلهای برق و دیتا و گریتینگ زیرپایی استفاده می شود.

کاربرد گریتینگ در شهرسازی:

ساخت راه پله های ساختمان های مسی و تجاری، راه پله های فرار، پله های اسپیرال (پله گردان)، حفاظ درب و پنجره ی ساختمان ها و اداره جات دولتی، دور درخت، برای دریچه کانالهای فاضلاب شهری، پل ها و معابر، درپوش جدول بندی خیابان ها، آب نما و نورپردازی میدانها و پارک های تفریحی، ساخت بیلبورد و تابلوهای اطلاع رسانی و تبلیغاتی و پارکینگ های طبقاتی.<./p>

به ورق هایی که بوسیله تکنولوژی نورد سرد تولید می شود به اصطلاح عامیانه

ورق روغنی می گویند.

از علل نامگذاری این ورق به علت شکل ظاهری آن می باشد این نوع ورق با تکنولوژی نورد سرد تهیه می گردد همچنین این نوع ورق به نام ورق با نورد سرد نیز شناخته می شود بدین صورت که ورق ها توسط نورد با ضخامت بالا به ضخامت پایین تر تبدیل می شود.

در این حالت به علت استفاده از نورد سرد،کیفیت ظاهری ورق ها بسیار عالی بوده و به همین علت بیشتر در کارهای مربوط به ظاهر مورد استفاده قرار می گیرد.

ورق های نورد سرد یا ورق روغنی پایه تولید ورق های گالوانیزه ورق سفید هستند.

همچنین ورق های رنگی گالوانیزه (ورق رنگی ) از ورق گالوانیزه تولید می شود. بنابراین می توان نتیجه گرفت که پایه تولید ورق رنگی نیز، ورق های نورد سرد (روغنی ) می باشد.

بطور کلی پرکاربردترین ورق های روغنی بازار ایران را شرکت های فولاد مبارکه اصفهان، شرکت هفت الماس، و شرکت فولاد غرب تولید می نمایند. همچنین پرکاربردترین ورق های روغنی خارجی نیز معمولاً ورق های روس و قزاق می باشد که در بازار موجود می باشد.

مزایای ورق روغنی

بارزترین و برجسته ترین مزیت ورق روغنی سرد و یا فولاد سرد، قدرت و تحمل بالای این مواد در فشار و وزن های زیاد است. که این ویژگی موجب شده بیشترین کاربرد را در صنعت داشته باشد.

همچنین تولید نورد سرد نسبت به انواع ورق های فولادی، بسیار سریع تر و ارزان تر می باشد که تولید سریع یک محصول مرغوب وپرکاربرد صنعتی به رونق بازار نیز کمک خواهد نمود.

دسته بندی ورق روغنی بر اساس آلیاژ و اندازه

ورق روغنی سرد با توجه به نوع آلیاژ بکار رفته در آن و نیز نوع عملیات حرارتی جهت تولید آن به سه نوع زیر دسته بندی می شود:

• معمولی(ST12 )
• نیمه کشش (ST13 )
• فوق کشش( ST14 )

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

داکت ها امروزه از المان هایی هستند که در ساختمان سازی مدرن به وجود و استفاده از آنها توجه می شود زیرا در یک فضا تعدد و تجمع سیم ها و کابل ها سبب ایجاد منظره زشتی می گردد و در عین حال ممکن است برای افراد حاضر در محل خطرناک نیز باشد بنابراین شرکت های مختلفی اقدام به تولید انواع آن ها (ساده، شیاردار، پارتیشن دار،…) در جنس و سایزهای مختلف نموده اند که هرکدام کابرد خاص و ویژه ای دارند و در اینجا به مواردی از آن ها اشاره خواهیم داشت.

داکت فی

این نوع جایگزین داکت پلاستیکی با ویژگیهای خاص ضد آفتاب، سرما و گرما، فاقد تغعییر رنگ و کدری، مقاوم و عدم آسیب پذیری، ضد حریق، قابلیت ایجاد پارتیشن، پانچ، بست گیر، گستردگی استفاده در گودال اسانسور، محیط های دارای اهمیت ضد حریق، فضای باز، مراکز صنعتی، واحد های تولیدی و … می باشد.

از داکت های فی به خاطر ایجاد حفاظت بیشتر برای کابل های برق در نزدیکی ماشین ها و همچنین بدلیل استحکام بالا در مکان هایی که نیاز به حفاظت مکانیکی بالا است استفاده می شود و دارای کاربردهای زیر می باشند:

• در حوالی دستگاه ها و ماشین ها
• در محوطه کوریدورها و راه پله ها
• قابلیت نصب بر روی بدنه ماشین ها ، دیوارها و غیره

داکت های ضد حریق

داکت های ضد حریق، از صفحات استیل و پوشش داخلی برآمده تشکیل شده است و در صورت وقوع حریق، این داکت ها از انتشار آتش جلوگیری می کنند و راههای اضطراری و فرار به کمک این داکت ها می تواند ایمن و عاری از آتش و دود باقی بماند. داکت های PYROLINE تست شده است و ثابت شده است که برای مسیر های اضطراری نوع I30 و I120 ، مناسب می باشد.شکل آنها منطبق بر استاندارد داکتهای rapid 80 می باشد و سر پوش ها می توانند به پایه به راحتی، قفل شوند و برای اتصالات هم پتانسیل نیز مناسب اند.

ویژگی داکت های ضد حریق:

– جلوگیری ایمن از پخش آتش
– حفاظت از راه های فرار و اضطراری در مقابل حریق کابل ها
– اتصال هم پتانسیل از طریق بست قفل شونده
– عدم وجود پیچ انتهایی در داخل ( بدون ریسک خرابی کابل)

 

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

حتماً اسم گاردریل را تاکنون شنیده اید، گاردریل ها حفاظ های فی می باشند که در کنار جاده ها و میان جاده ها و اتوبان ها نصب می شوند و یکی از مهم ترین تجهیزات ترافیکی به شمار می روند که جهت ایمنی جاده ها نصب می گردند. گاردریل (

حفاظ فی ) در ایمن ساختن راه ها جهت عبور و مرور وسایل نقلیه، جلوگیری از خارج شدن و یا سقوط ماشین ها به پرتگاه، تفکیک دو طرفه جاده ها همچنین جدا کردن ترافیک های جهت های مختلف یک بزرگراه به کار برده می شود، گاردریل ها معمولاً از جنس ف بوده و تا کیلومترها امتداد پیدا می کند گاردریل ها (حفاظ فی ) به انواع دو موج و سه موج و حفاظ های بتنی یا همان نیوجرسی تقسیم می شوند.

بر اساس آیین نامه ی ایمنی راه های کشور در سه نوع مختلف تولید می شوند:

حفاظ های نیمه صلب

• سپری قوطی شکل (با پایه‌های ضعیف)
• سپری دو موجی لقمه‌دار (با پایه‌های قوی)
• سپری ۳ موجی لقمه‌دار (با پایه‌های قوی)
• سپری ۳ موجی اصلاح شده

 

 

– سیستم سپر قوطی شکل با پایه‌های ضعیف:

مقاومت خود را از مقاومت کششی و خمش یک تیر با مقطع قوطی شکل به دست می‌آورد. پایه‌ها باید به گونه‌ای طراحی شوند که به هنگام برخورد، در نزدیکی نقطه برخورد شکسته شده و نیرو را به پایه‌های مجاور منتقل نمایند تا انتقال نیرو به پایه‌ها تدریجی صورت پذیرد. وسایل نقلیه تحت پوشش این حفاظ وزنی از ۸/۰ تا ۸/۱ تن دارند. حد بالای محافظت این سیستم کاروان با وزن ۱/۲ تن است.

– سیستم سپر ۲ موجی شکل لقمه‌دار با پایه‌های قوی:

لقمه‌ای که میان پایه و سپری در این سیستم قرار می‌گیرد احتمال پاره شدن وسیله نقلیه توسط پایه‌ها و احتمال پرت شدن از روی حفاظ را به حداقل می‌رساند. مانند تمام سیستمهای با پایه‌های قوی مقاومت این سیستم از مجموع تنشهای کششی و خمشی سپری و تنشهای خمشی و برشی پایه به دست می‌آید. طراحی باید به گونه‌ای باشد که در صورتی که قدرت برخورد به حدی باشد که پایه‌های حفاظ را خم کند، سپری پاره شده و وسیله نقلیه از میان آن عبور نماید. این سیستم به راحتی کاروان با وزن ۱/۲ تن و با زاویه برخورد ۲۱ درجه و سرعت ۹۵ km/hr را به مسیر باز می‌گرداند. پس از تصادف، پایه‌های قسمت آسیب دیده هنوز قادر به پاسخگویی به برخوردهای متوسط هستند و در نتیجه نیازی به تعمیرات فوری وجود ندارد.

 

 

 

– حفاظ با سپری ۳ موجی لقمه‌دار با پایه‌های قوی:

کاملاً مشابه سیستم قبل بوده با این تفاوت که سپری آن ۳ موجی می باشد، صلب‌تر و پهن‌تر است که منجر به خسارت کمتر حفاظ حین برخورد می‌شود و بنابراین قابلیت پاسخگویی حفاظ به وسیله نقلیه بزرگتر بالا می‌رود. ارتفاع این نرده ۹۰۰ mm باید در نظر گرفته شود.

– حفاظ با سپری ۳ موجی اصلاح شده:

این حفاظ دارای ۱ لقمه با شکل ذوزنقه می باشد که این امکان را فراهم می کند تا به هنگام برخورد، لبه پایین سپری و خود لقمه خم شوند و در نتیجه سطح سپری به هنگام برخورد هنوز عمود بر زمین باقی می‌ماند و این امر احتمال پرتاب شدن وسیله نقلیه از روی آن را کاهش می‌دهد. چنین حفاظی به راحتی برخورد یک وسیله نقلیه معمولی ۸۲۰ kg، یک اتوبوس ۹۱۰۰ kg (با زاویه ۱۵ درجه و سرعت ۹۰ km/hr) و یک اتوبوس ۱۴۵۰۰ kg (با زاویه ۱۴ درجه و سرعت ۹۷ km/hr) را تحت پوشش قرار می‌دهد. این حفاظ چنانچه موارد اقتصادی و اجرایی نداشته باشد از بهترین نوع حفاظ ها به شمار آمده و پس از برخورد نیز کمترین هزینه تعمیرات را بر جای می‌گذارد.

حفاظ های صلب -حفاظ بتنی معروف به نیوجرسی

سیستم بتنی با مقطع متغیر:

به هنگام برخوردهای شدید تمایل به واژگونی و شکسته شدن دارد و در نتیجه در طراحی باید آرماتور کافی و مناسب برای آن تعبیه گردد و گیرداری کافی با زمین داشته باشد. مقطع برتر و استاندارد این نوع حفاظ به نام نیوجرسی معروف می‌باشد.

این حفاظ بتنی به عنوان حفاظ میانی و حفاظ پلها نیز کاربرد دارد. بسته به مورد حتی برای سپر کردن نور وسایل نقلیه مقابل یا ممانعت از ریزش خاک کنار جاده به روی جاده می‌توان ارتفاع آن را تا ۲۳۰۰ mm نیز افزایش داد. چنان‌چه محافظ بتنی برای حالتهای متعارف طراحی می‌شود ارتفاع ۸۱۰ mm باید رعایت شود و در این حال به طور مناسبی وسایل نقلیه تا ۱۸ تن را به مسیر اصلی بازمی‌گرداند. چنان‌چه ارتفاع به ۱۰۷۰ mm افزایش یابد این سیستم قادر به پوشش دادن کامیون ۳/۶۳ تن خواهد بود.

.که استفاده از هر یک از آنها به نوع جاده بستگی دارد.
 

مشخصات فنی گاردریل ها(حفاظ فی)

پایه :

ضربه گیر:

 

پیچ و مهره:

کلیه پیچ و مهره ها به صورت گالوانیزه شده می باشند.

• طول سپری ۴۱۷ سانتیمتر.
• طول مفید سپری ۳۸۰ سانتیمتر.
• عرض گسترده ورق ۴۸ سانتیمتر، عرض مفید ( فرمدهی شده ) ۳۳ سانتیمتر.
• جنس ف از فولاد ST 37 و با ضخامت ۳ میلیمتر.
• نوع پوشش گالوانیزه گرم مطابق با استاندارد ASTM
• هر گارد دارای ۹ عدد سوراخ مخصوص جهت اتصال سپری به یکدیگر است.
• نوع پوشش گالوانیزه گرم مطابق با استاندارد ASTM .
• هر گارد دارای ۹ عدد سوراخ مخصوص جهت اتصال سپری به یکدیگر است.
• طول پایه ۱۵۰ سانتیمتر. – ساخته شده از تیر آهن یا ناودانی ۱۲ و یا ۱۴ می باشد.
• جنس ف از فولاد ST 37 و پوشش از یک لایه ضد زنگ و یک لایه رنگ نقره ای.
• این قطعه مابین سپری و پایه قرار می گیرد و باعث جذب انرژی تصادف ( ضرب ) می گردد.
• از ورق به شکل M و با پوشش گالوانیزه می باشد.
• پیچ و مهره اتصال سپری به یکدیگر از نوع M 16* 25 و به تعداد ۸ عدد می باشد.
• پیچ و مهره اتصال سپری به یکدیگر از نوع M 10* 50 و به تعداد ۱ عدد می باشد.

 

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

از سال ۱۹۷۲ تاکنون بیش از ۱۴۰ میلیون تن از محصول گالوالوم درجهان تولید و مورد استفاده قرار گرفته است.مصرف این محصول توسط معماران و کارفرمایان ساختمانی به دلیل تنوع، سهولت در بازرسی وفرم دهی ،زیبایی و بازدهی بلند مدت نسبت به گالوانیزه در حال توسعه می باشد.

ورق فولادی کربنی با پوششی از آلیاژ روی (Zn) و آلومینیوم که طی فرآیند Hot-Dip به طور پیوسته پوشش میگردد به نام گالوالوم شناخته می شود. مقدار اسمی ترکیب این پوشش شامل ۵۵% ف آلومینیوم و% ۴۳.۵ ف روی (Zn)می باشد. در ترکیب آلیاژ گالوالوم مقدار ۱.۵% عنصر سیلی نیز وجو دارد که حضور سیلی تأثیری در افزایش مقاومت به خوردگی ندارد؛ بلکه مزیت سیلی در افزایش قدرت چسبندگی پوشش گالوالوم به سطح فولاد می باشد به طوری که قابلیت تغییر فرم (خم کاری) و کشش را افزایش داده و چسبندگی پوشش را به خوبی حفظ می نماید، با حضور دو عنصر مقاوم به خوردگی (Al-Zn) در آلیاژ گالوالوم این پوشش به عنوان برترین پوشش مقاوم به خوردگی برای ورق های فولادی مطرح می باشد.

روی (ZN ) به دلیل توانایی حفاظت کاتودی فولاد برای افزایش مقاومت در برابر خوردگی مورد استفاده قرارمی گیرد.اما به منظور بهبود مقاومت در برابر خوردگی و افزایش طول عمرمحصول،آلیاژی به نام گالوالوم (Si-Zn-Al)،که در کشور ما بیشتر با نام آلوزینک شناخته می شود،به صورت تجاری توسعه یافته و به خصوص در سقف های ساختمانی مورد استفاده قرار گرفته است .از سال ۱۹۷۲ تاکنون بیش از ۱۴۰ میلیون تن از محصول گالوالوم درجهان تولید و مورد استفاده قرار گرفته است.مصرف این محصول توسط معماران و کارفرمایان ساختمانی به دلیل تنوع، سهولت در بازرسی وفرم دهی ،زیبایی و بازدهی بلند مدت نسبت به گالوانیزه در حال توسعه می باشد.

کیفیت سطح ورق گالوالوم می تواند با اسپنگل معمولی (نرمال) و یا اسپنگل ریز شده (سوزنی)تولید گردد.سطوح گالوالوم با اسپنگل ریز برای رنگ آمیزی بسیار مناسب است بطوریکه ورق گالوالوم رنگی تا دمایC ۴۰۰ بدون تغییر رنگ وتا دما C۶۰۰بدون ایجاد زنگ زیاد مقاومت نشان می دهد همچنین در محیط ۱۰۰%مرطوب ودمای F۱۰۰پس از ۱۰۰۰ساعت هیچگونه تاول زدگی(زنگ زدگی) مشاهده نگردیده است.

تولید ورق گالوالوم

در این نوع شیت ها به دلیل وجود آلومینیوم، در کنار بهره جستن از مزایای آندهای فدا شونده آلیاژ روی یک سد مکانیکی در برابر شرایط خورنده ایجاد می کند. از مزایای این محصول به دلیل دارا بودن آلومینیوم در ترکیباتش مقاومت بسیار بالا در برابر خراش و ساییدگی پوشش آلومینا ، همینطور رنگ پذیری عالی به دلیل دارا بودن ساختار شیمیایی چسبنده ، فرم پذیری عالی و یکنواختی در سطح ورق می توان اشاره کرد.

پیش تر عنوان کردیم که در ترکیبات این محصول آلومینیوم ، زینک و سیلیسیوم وجود دارد. حضور تک تک این آلیاژها موجب ایجاد خواصی در آن شده است. برای مثال حضور سیلسیوم باعث یکنواختی در سطح ورق ، حضور آلومینیوم ضمن ایجاد ظاهری یکنواخت به آن مقاومت بسیار بالا، همچنین ف روی باعث بالا بردن مقاومت محصول در برابر عوامل خورنده محیطی شده است.

در ایران تولید ورق های گالوالوم در کارخانه هفت الماس همچنین در شرکت صنایع ورق پوشش دار تاراز انجام می گیرد. کارخانه هفت الماس محصول ورق گالوالوم خود را تحت شیوه غوطه وری می سازد. در طی این عملیات فرآیند آنیل پیوسته صورت می گیرد که گرید فولاد را تثبیت می بخشد. ورق گالوالوم هفت الماس با دارا بودن تمامی این مزایا خیلی سریع مورد توجه مشتریان و مصرف کنندگان قرار گرفت به گونه ای که در بین مشتریان از ورق گالوانیزه برتر شمرده شده است.

از این ورق ها در مکان های صنعتی که دارای شرایط اسیدیته ی بالا باشد مورد استفاده قرار می گیرد. استفاده از این شیت اغلب در پوشش سقف کاربرد دارد که با منع نور خورشید و جذب نکردن آن از بالا رفتن دمای ساختمان در تابستان همچنین با عایق بندی مناسبی که دارد از هدر رفتن گرما در زمستان نیز جلوگیری می کند.

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.

تفاوت گالوالوم و گالوانیزه

تفاوت

ورق آلوزینک (گالوالوم) و ورق گالوانیزه تنها در پوشش آن ها می باشد. ورق گالوانیزه با عنصر روی خالص یا آلیاژ آهن – روی پوشش داده می شود اما در ورق آلوزینگ شاهد آن هستیم که این محصول با پوششی از ترکیب آلومینیوم و روی تشکیل شده است از سوی دیگر شباهت این دو ورق بر پایه آن ها می باشد که هر دو از ورق فولادی تشکیل شده اند و پوشش روی آن ها موجب می گردد که در شرایط مرطوب و مستعد بارش دچار اکسید و زنگ زدگی نشوند در مواردی همچون سردخانه ها، پوشش سقف، حفاظ دیوار و غیره از چنین ورق هایی کمک گرفته می شود.

رنگ آمیزی ورق آلوزینک تنها به صورت کوره ای انجام می شود بر همین اساس بسیار مستحکم بوده و پوشش و رنگ آمیزی آن در صورت خدشه دار شدن اکسید نشده و ضد زنگ خواهد بود در محیط ها و شرایط اسیدی، فضاهای مرطوب، فضاهای صنعتی و چنین مواردی استفاده از ورق آلوزینک به وفور مشاهده می شود. تنوع رنگ بندی و گستره ضخامت ها موجب گردیده این محصول متقاضیان خاص خود را داشته باشد اصولاً این دسته از ورق ها در ضخامت های نیم سانتی در بازار محصولات فولادی به فروش می رسند.

تولید ورق آلوزینک رنگی

محصولات نامبرده در بازار داخلی ابتدا به صورت خام بدون رنگ اولیه تهیه می شوند سپس تحت فرایند حرارتی در کوره قرار گرفته و رنگ مورد نظر بر روی صفحه قرار می گیرد. ورق های وارداتی از چین و کره جنوبی تهیه می گردند. شباهت ورق گالوانیزه و آلوزینک در ف مادر، ضخامت و عرض آن ها می باشد این دسته از ورق ها به گونه ای طراحی و تولید شده اند که در برابر محیط های مرطوب حداکثر مقاومت را از خود نشان دهند بر همین اساس با توجه به ماهیت تولید در صورت خراش سطح ورق، زنگ زدگی حاصل نمی گردد. سبک بودن، انعطاف پذیری، مقاومت بالا در برابر زنگ زدگی، استفاده در محیط های مختلف و اسیدی از بارزترین خصوصیات ورق گالوالوم می باشد ورق آلوزینک با نام های زیر نیز در بازار شناخته می شود:

• Galvalume گالوالوم
• Aluzink آلوزینک
• Zincalume زینکالیوم

برای ثبت آگهی رایگان به سایت شهر 24 مراجعه کنید.